TOUR GERBONG MAUT WITH BONEK TO BANDUNG

Setelah pertandingan persib melawan persebaya ribuan bonek dikurung distadion jalak harupat soreang bandung kami cuma dikasih oleh bapak polisi makanan mie instan dan air mineral. Akhirnya ribuan bonek diangkut oleh kapolda jabar dengan 40 truk panser bolak balik tiga kali dari stadion jalak harupat bandung menuju stasiun rancaekek. Kepulangan supporter persebaya dilakukan dengan tiga gelombang KA pukul 23.00 KA KLB (kereta api luar biasa) dengan 12 gerbong full bonek pukul 06.00 KA Pasundan dengan 12 gerbong full bonek dan KA Serayu 5 gebong bonek sisanya diangkut KA Barang lewat Cirebon

KA. Pasundan jurusan Bandung Surabaya yang berangkat pukul 06.00 mulai masuk stasiun ribuan bonek mulai menyerbu KA. Pasundan bonek saling berebut masuk bahkan saat itu sempat terjadi gesekan sesama bonek. waktu itu banyak rekan-rekan bonek yang tidak keangkut kedalam kereta dikarenakan kereta sudah penuh dari depan sampe belakang full penumpang bonek bahkan banyak juga yang naik keatap kereta dan bergelantungan dipintu pintu kereta

Sepanjang perjalanan dari jawa barat aman dan terkendali bahkan warga jawa barat memberi aplaus terhadap kami mulai memasuki daerah cilacap dan sekitar nya terjadi lemparan lemparan kecil rekan rekan bonek masih bisa menjaga sikap memasuki Jogjakarta lemparan batu semakin brutal dari warga karena kaca sudah banyak yang pecah dan banyak bonek yang terluka akhirnya pertahanan terakhir yaitu menjebol kursi kursi kereta dibuat tameng para bonek dari lemparan warga. Polisi didalam kereta yang sebelumnya menenangkan para bonek akhirnya tidak digubris bahkan ada seorang bonek yang mengajak polisi itu duel akhirnya tidak lama kemudian kereta berhenti distasiun lempuyangan Jogjakarta untuk menurunkan rekan rekan bonek yang terluka ini dimanfaatkan bonek bonek untuk mengambil amunisi batu yang banyak tersedia disepanjang rel stasiun lempuyangan tidak lama kemudian kereta api diberangkatkan baru kereta keluar dari stasiun batu batupun berterbangan menghampiri kami, bonekpun cuma menahan serangan dari warga dan sesekali membalas lemparan warga Jogjakarta memasuki kota solo lemparan batupun semakin deras dan tidak terkendali akhirnya kereta api berhenti distasiun jebres solo ini dimanfaatkan bonek bonek untuk membalas kelakuan warga solo dengan mengobrak abrik stasiun jebres, merusak kursi kursi stasiun. membongkar lapak lapak pedagang dan melempari rumah rumah warga yang berada disekitar stasiun

Ribuan warga solo yang mengahadang kereta pasundan bentrok dengan polisi didaerah stasiun jebres tembakan peringatanpun tidak digubris gas air matapun tidak mempan akhirnya dengan tindakan peventif oleh polisi warga solo bisa dipukul mundur itu malah tambah memicu kemarahan warga solo tidak berapa lama kereta diberangkatkan kembali akhirnya rasa was was bonekpun terjadi lemparan dari warga solo semakin ganas, brutal dan ngawur bukan batu saja yang dilemparkan kepada kami balok balok kayu, botol botol kaca, besi, cor, palu, arit, genteng, paving semuanya dilemparkan kepada kami bahkan bom molotof juga tidak luput menghampiri kami dan ada juga warga yang membawa senapan angin yang diarahkan pada kami.

Bonekpun tidak berdaya menahan gempuran dari warga solo para bonek hanya bertahan dengan tameng kursi kursi kereta yang ada pokoknya suasana dikereta mencekam bau bensin terbakar dan efek gas air mata pokoknay mandi keringat dan darah seandainya kereta diberhentikan diperumahan warga dengan semangat 45 kami bonek siap perang mati matian yang notabenya warga solo hanya melempari kereta bonek waktu berjalan saja dan apabila kereta berhenti warga solo takut ngelempar sama saja dengan pengecut mungkin kalah banyak. Memasuki wilayah sragen jawa tengah lemparan mulai berkurang memasuki perbatasan jawa timur ngawi hampir tidak ada lemparan mungkin sama sama orang jawa timurnya kali pokoknya selama perjalanan memasuki jawa timur aman dan terkendali akhirnya pukul 23.00 ka. pasundan telah sampai dikota pahlawan Surabaya demi keamanan ratusan polisi disiapkan untuk menyambut rombonga bonek dan bonek disediakan nasi bungkusan oleh walikota surabaya dan dijemput mobil panser polisi untuk diantarkan pulang kerumah sendiri sendiri

Mengapa orang solo benci pada kami:

Ø Karena mereka iri tidak punya pendukung yang sejati seperti bonek

Ø Karena persis sekarang masuk jurang degradasi dan orang orang solo banyak yang frustasi

Ø Karena persis kalah sama persebaya pada final divisi 1 tahun 2006 di Kediri

Ø Karena pasoepati lari tunggang langgang waktu tawuran sama bonek dikediri

Ø Karena rombongan bonek pernah mengobrak abrik semua stasiun dikota solo waktu perjalanan pulang setelah menonton pertandingan play off antara persebaya vs psms di siliwangi bandung

Ø Karena bonek adalah rajanya suporter sepak bola Indonesia

Fakta yang terjadi :

Ø Sebelas rekan kami jatuh dari KA. 3 tewas lainya luka parah

Ø Puluhan bonek luka luka karena terkena lemparan batu dari warga

Ø Semua kaca kereta pecah

Teknik Las Listrik dan Rangkaian Las Listrik

Teknik Pengelasan (welding) Bag. 1
Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan. Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang. Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut. Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini. Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.

KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya. Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali. Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja. Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik. Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

A. LAS BUSUR LISTRIK
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja. Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah :

1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya : aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal bLas listrik dengan elektroda karbon ganda.

Pad alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
1. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
1. Las listrik dengan elektroda berselaput,
2. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
3. Las listrik submerged.
a. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.

a. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagi gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :


Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

d. Las Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar.
Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.
Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.

B. Arus Listrik
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

PROSES LAS BUSUR LISTRIK

Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkanbusur listrik yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja.Elektroda dipanaskan sampai cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga terbentuk sambungan las. Mula-mula elektroda kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga timbullah busur. Panas pada busur bisa mencapai 5.5000C. Las busur bisa menggunakan arus searah maupun arus bolak- balik
Mesin arus searah dapat mencapai kemampuan arus 1000 amper pada tegangan terbuka antara 40 sampai 95 Volt. Pada waktu pengelasan tegangan menjadi 18 sampai 40 Volt. Ada 2 jenis polaritas yang digunakan yaitu polaritas langsung dan polaritas terbalik. Pada polaritas langsung elektroda berhubungan dengan terminal negatif sedangkan pada polaritas terbalik elektroda berhubungan dengan
terminal positif. Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan. Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga jenis bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk las biasa mutu lasan antara arus searah dengan arus bolak-balik tidak jauh berbeda, namun polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan. Kecepatan pengelasan dan keserbagunaan mesin las arus bolakbalik dan arus searah hampir sama, namun untuk pengelasan logam/pelat tebal, las arus bolak-balok lebih cepat.

Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu : elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal.Elektroda polos adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan komersil.
Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi :
1. Membentuk lingkungan pelindung.
2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair.
3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.
4. Menstabilisasi busur.
5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk.
6. Memurnikan logam secara metalurgi.
7. Mengurangi cipratan logam pengisi.
8. Meningkatkan efisiensi pengendapan.
9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnia.
10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur.
11. Mempengaruhi bentuk manik.
12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las.
13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan pelindung.
Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut. Komposisi lapisan elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan organik ataupun bahan anorganik ataupun campurannya.Unsur-unsur utama yang umum digunakan adalah :
1. Unsur pembentuk terak : SiO2 , MnO2 , FeO dan Al2O3 .
2. Unsur yang meningkatkan sifat busur : Na2O, CaO, MgO dan TiO2 .
3. Unsur deoksidasi : grafit, aluminium dan serbuk kayu.
4. Bahan pengikat : natrium silikat, kalium silikat dan asbes.
5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las : vanadium, sirkonium, sesium, kobal, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten.
I. Proses SMAW (Shieled Metal Arc Welding) atau pengelasan busur listrik elektroda terbungkus.
Proses SMAW juga dikenal dengan istilah proses MMAW (Manual Metal Arc Welding). Dalam pengelasan ini, logam induk mengalami pencairan akibat pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja. Busur listrik yang ada dibangkitkan dari suatu mesin las. Elektroda yang dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks dan karena itu elektroda las kadang-kadang disebut kawat las. Elektroda selama pengelasan akan mengalami pencairan bersama-sama dengan logam induk yang menjadi bagian kampuh las. Dengan adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk.
Untuk dapat mengelas dengan proses SMAW diperlukan baberapa peralatan, seperti mesin las, kabel elektroda dan pemegang elektroda, kabel logam induk dan penjempit logam induk serta elektroda. Peralatan lain yang juga perlu disediakan adalah topeng las (welding mask), sarung tangan dan jas pelindung.
Gambar di bawah, adalah skema proses SMAW lengkap dengan bagian-bagiannya.

Gambar. Skema Proses Pengelasan SMAW
Selain mencairkan kawat las yang nantinya akan membeku menjadi logam las, busur listrik juga ikut mencairkan fluks. Karena masa jenisnya yang kecil dari logam las maka fluks berada diatas logam las pada saat cair. Kemudian setelah membeku fluks cair ini menjadi terak yang membentuk logam las. Dengan demikian, fluks cair akan melindungi kumbangan las selama mencair dan terak melindungi logam las selama pembekuan. Terak ini nantinya harus dihilangkan dari permukaan logam las dengan menggunakan palu atau digerinda.
II. SAW (Submerged Arc Welding)

Gambar. Skema Proses Pengelasan SAW
Proses las busur listrik lainnya yaitu las busur rendam (SAW). Dalam proses ini, busur listrik dan proses suplai logam las dari kawat las berlangsung dalam keadaan tertutup oleh serbuk fluks. Selama proses pengelasan, busur listrik selain mencairkan ujung kawat las juga ikut mencair sebagian logam induk dan sebagian sebuk fluks. Oleh karena itu selama pembekuan logam las terlindungi oleh terak dan serbuk fluks yang tersisa.
Perbedaan dengan proses SMAW yaitu :
a. Pada proses ini kawat las disuplai terus menerus dari sebuah gulingan kawat las, sehingga proses pengelasannya dapat berlangsung secara kontinu tanpa ada penundaan waktu untuk mengganti kawat las.
b. Penggunaan arus las lebih tinggi sehingga meningkatkan laju deposisi logam las. Dengan kelebihannya ini, pengisian kampuh las dapat dilakukan dengan waktu yang lebih singkat.
c. Akibat penggunaan arus las tinggi maka mempertinggi kecepatan pengelasan.
d. Asap hampir tidak ada selama proses pengelasan.
e. Kumbangan logam las dan busur listrik tidak terlihat karena tertutupi oleh serbuk fluks.
f. Proses SAW ini umumnya tidak dilakukan dengan cara manual tetapi dengan meknisme semi otomatis.
Selain memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan proses las busur listrik, proses SAW memiliki kelemahan, seperti :
a. Karena tingginya arus pengelasan maka akan menghasilkan dilusi yang cukup besar (untuk pembahasan tentang dilusi, lihat pembahasan tentang Terminologi Hasil Pengelasan).
b. Efek lain dari tingginya arus pengelasan adalah tingginya distrorsi hasil pengelasan.
c. Hasil dapat dilakukan pada posisi pengelasan mendatar atau horizontal.

III. Proses GMAW (Gas Metal Arc welding)
Proses pengelasan ini disebut juga dengan MIG (Metal Inert Gas). Proses lain yang serupa dengan MIG adalah MAG (Metal Active Gas). Perbedaannya terletak pada gas pelindung yang digunakan. Pada MIG digunakan gas pelindung berupa gas Inert seperti Argon (Ar) dan Helium (He), sedangkan pada MAG digunakan gas-gas seperti Ar + CO2, Ar + O2 atau CO2. Prinsip dasar dari proses GMAW ini tidak jauh berbeda dengan SMAW, yaitu penyambungan yang diperoleh dari proses pencairan sambungan logam induk dan elektroda yang nantinya membeku membentuk logam las.
Perbedaan lain yang cukup terlihat antara GMAW dan SMAW adalah pada pemakian jenis pelindung logam gas. Pada SMAW pelindung logam las berupa fluks, sedangkan pada GMAW pelindung ini berupa gas. Gas yang dimaksud bisa Inert atau Active. Dengan demikian karena tidak menggunakan fluks, maka hasil pengelasannya tidak terdapat terak. Proses GMAW ini selain dipakai untuk mengelas baja karbon juga sangat baik dipakai untuk mengelas baja tahan karat atau Stinless Steel serta mengelas
logam-logam lain yang afinitas terhadap Oksigen sangat besar seperti Alumunium (Al) dan Titanium (Ti).

Gambar. Skema Proses Pengelasan GMAW/ MIG
Untuk dapat mengelas dengan proses GMAW diperlukan beberapa peralatan. Perlatan yang dipakai dalam pengelasan GMAW ini ditunjukan dalam gambar dibawah ini.

Pengelasan dengan oksi asetilin

Pengelasan dengan oksi – asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Proses penyam bungan dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan), sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam. Untuk memperoleh nyala pembakaran yang baik perlu pengaturan campuran gas yang dibakar. Jika jumlah gas O2 di tambah maka akan dihasilkan suhu yang sangat tinggi, lebih tinggi dari pada suhu lebur baja atau metal lainnya sehingga dalam waktu sekejap mampu mencairkan logam tersebut yang cukup tebal. pemakaian jenis las ini misalnya untuk keperluan pengelasan produksi, kerja lapangan dan reparasi.Umumnya las asetilin sangat baik untuk mengelas baja karbon, terutama yang berbentuk lembaran-lembaran dan pipa berdinding tipis. Pada umumnya semua jenis logam fero dan non fero dapat dilas dengan las jenis lain, baik dengan fluks maupun tanpa fluks. Menggunakan Peralatan Las OAW SMK Bidang Perkapalan Program Keahlian Las Kapal

1. Oksigen

Penggunaan oksigen yang diambil dari udara bebas kurang efisien, karena kandungan oksigen lebih rendah dibanding komposisi gas lain. Untuk mengefisiensikan penggunaannya, oksigen perlu disediakan dalam keadaan siap pakai dan mempunyai kemurnian yang tinggi. Tabung oksigen
Tabung oksigen adalah suatu silinder atau botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas oksigen dengan tekanan kerja tertentu. Tabung oksigen biasanya berwarna biru atau hitam mempunyai katup atau pembuka katup berupa roda tangan dan baut serta mur pengikatnya adalah ulir kanan. Pada bagian atas ada dudukan untuk memasang regulator. Gas yang terdapat dalam tabung baja ini mempunyai tekanan yang cukup besar dan dalam satu tabung terdapat 40 liter atau 60 liter gas oksigen. Penyimpanan gas oksigen
dalam tabung-tabung baja dibagi ke dalam kelas-kelas
yaitu kelas medium dengan tekanan sampai 15 kg/cm dan kelas tekanan tinggi dengan tekanan kerja hingga 165 kg/cm

2. Asetilin
Asetilin diperoleh lewat reaksi kimia dalam bentuk gas. Karena berbentuk gas, maka asetilin memerlukan perlakuan khusus, terutama dalam penyimpanan dan penggunaannya. Agar lebih fleksibel dalam Menggunakan Peralatan Las OAW SMK Bidang Perkapalan Program Keahlian Las Kapal penggunaanya gas asetilin disimpan dalam tabung, yang dapat dipindah dan mudah penggunaanya. Tabung Asetilin
Tabung asetilin adalah silinder atau botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas asetilin dengan tekanan kerja tertentu. Didalam tabung asetilin terdapat beberapa alat misalnya bahan berpori seperti kapas sutra tiruan atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap aseton, yaitu bahan agar
asetilin dapat larut dengan baik dan aman di bawah pengaruh tekanan. Sistem penyimpanan asetilin dalam tabung asetilin relatif aman jika tidak terjadi kebocoran atau tidak terkena suhu yang tinggi. Untuk mengantisipasi bahaya yang timbul, maka pada bagian bawah tabung diberi sumbat pengaman atau sumbat lebur. Sumbat pengaman akan meleleh dan lubang yang disumbat akan bocor bila sumbat pengaman bersuhu 100derajat Celcius. Jika botol mempunyai suhu yang berlebihan maka sumbat akan meleleh dan gas asetilin akan keluar silinder sebelum tabung meledak. Panas tabung asetilin juga dapat disebabkan oleh proses pengeluaran atau penggunaan gas asetilin berlebihan. Setiap pengeluaran gas asetilin botol bertambah panas, maka pengeluaran gas tidak bolehlebih dari 750 liter tiap jam. Menggunakan Peralatan Las OAW SMK Bidang Perkapalan Program Keahlian Las Kapal Seperti tabung oksigen tabung ini berisi 40 sampai 60 liter gas asetilin, tetapi bentuknya pendek dan gemuk, biasanya berwarna merah, tekanan isinya sampai 15 kg / cm

Pengelasan TIG Dan MIG / MAG

PENGELASAN TIG

Pengelasan TIG (tungsten inert gas) adalah teknik pengelasan berkualitas tinggi dengan kecepatan peleburan/penyatuan yang rendah. Arc terbakar antara elektroda tungsten dan bagian yang dikerjakan; elektrodanya tidak meleleh, jadi hanya berfungsi sebagai penghantar arus dan pembawa arc.

Untuk pekerjaan lembaran logam yang tipis, pengelasan TIG dapat digunakan tanpa filler logam. Untuk pekerjaan dengan lembaran logam yang lebih tebal atau ketika menggabungkan bahan yang berbeda, filler logam digunakan dalam bentuk kawat batangan atau kawat gulungan yang dipasok oleh alat pengumpan yang terpisah biasanya tanpa arus listrik. Dalam pengelasan TIG standar, api dikeluarkan dengan bebas tetapi sebuah varian yang dikenal dengan pengelasan plasma menggunakan nozzle sekunder untuk mengecilkan arc.

Lelehan logam, elektroda tungsten yang panas dan bagian ujung dari filler logam yang meleleh dilindungi dari atmosfir dengan menggunakan gas inert. Biasanya, menggunakan argon, meskipun ada manfaat kualitas dan produktivitas jika menggunakan campuran baik argon dan helium atau argon dan hidrogen.

PENGELASAN MIG/MAG

Pengelasan MIG (metal inert gas) dan MAG (metal active gas) secara luas digunakan setiap kali dibutuhkan peleburan/penyatuan logam dengan kecepatan tinggi dan sedang. Kedua teknik ini menggunakan arc DC yang nyala di antara bagian yang dikerjakan dan kawat elektroda, dimana elektroda ini fungsinya secara simultan adalah sebagai pembawa tenaga dan sumber filler logam.

Gas pelindung melingkupi arc, proses pemindahan tetesan dan leburan logam dari pengaruh atmosfir.

Untuk pengelasan MIG, gasnya adalah gas inert : argon atau campuran argon-helium. Pengelasan MAG menggunakan campuran argon dengan gas aktif seperti oksigen, CO atau keduanya.

DEFINISI PENGELASAN

a. Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989

Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logamyang dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara : dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)
b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.
II. Sejarah pengelasan
Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakanpengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuatpipa tembaga denganmemalu lembaran yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa bendaseni orang Mesir yang dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa {forge welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya.
Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. tahun 1901-1903 Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat digunakandengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan danpemotongan oksiasetilen (gas karbit oksigen).Periode antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang terutamasebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). teknik pengelasan terbukti dapat diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton melaporkan bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika yang rusak dan jumlah buruh dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan pertama mwnggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las. Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun 1935. Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk menyambung pelbagai logam dan paduan.
Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul tahanan listrik {resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon {carbon arc welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam. Pada Penggunaan & pengembangan teknologi las

III. Penggunaan & pengembangan teknologi las
Penggunaan teknologi las
Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara luas yang dimanfaatkan dalam berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan mempergunakan teknik pengelasan ini menjadi lebih murah
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran, kendaraan rel dan sebagainya.
Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya

Pengembangan Teknologi Las
I. Las Busur Listrik
Selama berabad-abad las temopa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung logam tanpa banyak mengalami perkembangan. Pada awal abad 19, ditemukan cara baru yaitu las busur nyala listrik (Elekctric Arc Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama proses las listrik carbon adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan (lasan mudah karat) sehingga las ini banyak dipakai.
Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance Welding). Seorang ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya. Pada tahun 1856 dia memenaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah selesai dipanaskan.
Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun 1920.las tahanan listrik mencapai kejayaannya setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi. Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode berfungsi sebagai penyalur arus dan penekanan benda kerja berbentuk plat.
Pada decade berikutnya, diperkenalkan last hermit (Thermit Welding) berdasarkan prose kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi pengelasan. Las thermiddiperoleh dengan menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan berfungsi sebagai bahan tambah.
Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil menggeser pemakaian las tempa dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa decade sampai dikembangkan las listrik..
Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik yang mana las busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus electrode menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat proses pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan hingga dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah panjang ektode yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti mengganti electrode. Efesiensi bahan tanbah jauh dari 100% karena mesti ada puntngnya.
Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930an diciptakan las busur electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur nyala listrik terpendam oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala listrik, kelemahannya, las terbatas pada posisi dibawah tangan saja pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum berfungsi.
Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan kedaerah lasan sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai bahan pelindung las ini sering disebut las TIG ( Tungsten Inert Gas).
Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas elektroda gulungan pada awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las MIG (Metal Inert Gas). Kaena gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktif Gas (MAG). Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama tidak lebih dari 20% hasilnya cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui bahwa gas gas pelindung lebih mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan khusus.
Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa serbuk. Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa untuk menempatkan flux. Proses ini relative lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala posisi dan teknis pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh las ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding) Selanjutnya ada elektroda sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las
stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala dimatikan.
Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai 500000 Hz. Las listrik frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda kerja, las ini termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran pada permukaan benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan benda kerja sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.
Pada tahun 1950an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron yang ditembakkan benda kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur nyala listrik, pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk produksi masal. Daerah panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang sensitive terhadap perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi , hanya saja peralatannya sangat mahal. Cara ini biasa disebut las electron ( Electron Beam Welding).
II. Las Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian mestinya bias dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friktion Welding)
III.Las Plasma
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.
IV.Las Suara
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran listrik pada benda kerja, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya membantu dalam proses penyatuan benda kerja.
Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang pada benda kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada benda kerja selama proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda kerja diatas 2,5mm x 2.

Berbagai bentuk las ultrasonic:
Wedge reed spot.
Leteral drive spot.
Overthung copuler spot.
Line.
Ring.
Continuous seam.
V. Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW)
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari pengamatan seseorang dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl dalam penelitiannya menyimpulakan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan menghasilkan ikata yang cukup kuat.
IV. Las Laser.
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan parallel, kemudian diperbesar, sinar tersebut selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pad alas, laser sebagai sinar dapat diatur secara akurat sehingga las laser sangatsesuai untuk peralatan-peralatan khusus. Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13mm sampai 29mm pada kecepatan geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pad alas laser sama halnya dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03 sampai 0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

BIOGRAFI GUS DUR

Presiden Abdurrahman Wahid
Masa Bakti 1999 -- 2001
Abdurrahman Wahid yang akrab dipanggil Gus Dur menjabat Presiden RI ke-4 mulai 20 Oktober 1999 hingga 24 Juli 2001. Beliau lahir tanggal 4 Agustus 1940 di desa Denanyar, Jombang, Jawa Timur. Gus Dur adalah putra pertama dari enam bersaudara. Ayahnya adalah seorang pendiri organisasi besar Nahdlatul Ulama, yang bernama KH. Wahid Hasyim. Sedangkan Ibunya bernama Hj. Sholehah adalah putri pendiri Pesantren Denanyar Jombang, K.H. Bisri Syamsuri. Dari perkawinannya dengan Sinta Nuriyah, mereka dikarunia empat orang anak, yaitu Alissa Qotrunnada Munawaroh, Zannuba Arifah Chafsoh, Annita Hayatunnufus, dan Inayah Wulandari .Sejak masa kanak-kanak, Gus Dur mempunyai kegemaran membaca dan rajin memanfaatkan perpustakaan pribadi ayahnya. Selain itu beliau juga aktif berkunjung keperpustakaan umum di Jakarta. Pada usia belasan tahun Gus Dur telah akrab dengan berbagai majalah, surat kabar, novel dan buku-buku. Di samping membaca, beliau juga hobi bermain bola, catur dan musik. Bahkan Gus Dur, pernah diminta untuk menjadi komentator sepak bola di televisi. Kegemaran lainnya, yang ikut juga melengkapi hobinya adalah menonton bioskop. Kegemarannya ini menimbulkan apresiasi yang mendalam dalam dunia film. Inilah sebabnya mengapa Gu Dur pada tahun 1986-1987 diangkat sebagai ketua juri Festival Film Indonesia. Masa remaja Gus Dur sebagian besar dihabiskan di Yogyakarta dan Tegalrejo. Di dua tempat inilah pengembangan ilmu pengetahuan mulai meningkat. Masa berikutnya, Gus Dur tinggal di Jombang, di pesantren Tambak Beras, sampai kemudian melanjutkan studinya di Mesir. Sebelum berangkat ke Mesir, pamannya telah melamarkan seorang gadis untuknya, yaitu Sinta Nuriyah anak Haji Muh. Sakur. Perkawinannya dilaksanakan ketika Gus Dur berada di Mesir.Sepulang dari pengembaraannya mencari ilmu, Gus Dur kembali ke Jombang dan memilih menjadi guru. Pada tahun 1971, beliau bergabung di Fakultas Ushuludin Universitas Tebu Ireng Jombang. Tiga tahun kemudian beliau menjadi sekretaris Pesantren Tebu Ireng, dan pada tahun yang sama Gus Dur mulai menjadi penulis. Beliau kembali menekuni bakatnya sebagaii penulis dan kolumnis. Lewat tulisan-tulisan tersebut gagasan pemikiran Gus Dur mulai mendapat perhatian banyak. Pada tahun 1974 Gus Dur diminta pamannya, K.H. Yusuf Hasyim untuk membantu di Pesantren Tebu Ireng Jombang dengan menjadi sekretaris. Dari sini Gus Dur mulai sering mendapatkan undangan menjadi nara sumber pada sejumlah forum diskusi keagamaan dan kepesantrenan, baik di dalam maupun luar negeri. Selanjutnya Gus Dur terlibat dalam kegiatan LSM. Pertama di LP3ES bersama Dawam Rahardjo, Aswab Mahasin dan Adi Sasono dalam proyek pengembangan pesantren, kemudian Gus Dur mendirikan P3M yang dimotori oleh LP3ES. Pada tahun 1979 Gus Dur pindah ke Jakarta. Mula-mula beliau merintis Pesantren Ciganjur. Sementara pada awal tahun 1980 Gus Dur dipercaya sebagai wakil katib syuriah PBNU. Di sini Gus Dur terlibat dalam diskusi dan perdebatan yang serius mengenai masalah agama, sosial dan politik dengan berbagai kalangan lintas agama, suku dan disiplin. Gus Dur semakin serius menulis dan bergelut dengan dunianya, baik di lapangan kebudayaan, politik, maupun pemikiran keislaman. Karier yang dianggap `menyimpang`-dalam kapasitasnya sebagai seorang tokoh agama sekaligus pengurus PBNU-dan mengundang cibiran adalah ketika menjadi ketua Dewan Kesenian Jakarta (DKJ) pada tahunn 1983. Beliau juga menjadi ketua juri dalam Festival Film Indonesia (FFI) tahun 1986, 1987. Pada tahun 1984 Gus Dur dipilih secara aklamasi oleh sebuah tim ahl hall wa al-`aqdi yang diketuai K.H. As`ad Syamsul Arifin untuk menduduki jabatan ketua umum PBNU pada muktamar ke-27 di Situbondo. Jabatan tersebut kembali dikukuhkan pada muktamar ke-28 di pesantren Krapyak Yogyakarta (1989), dan muktamar di Cipasung Jawa Barat (1994). Jabatan ketua umum PBNU kemudian dilepas ketika Gus Dur menjabat presiden RI ke-4. Selama menjadi presiden, tidak sedikit pemikiran Gus Dur kontroversial. Seringkali pendapatnya berbeda dari pendapat banyak orang. (Dari Berbagai Sumber)

PARAMETER PENGELASAN

Parameter-parameter Dasar Pengelasan

Welding (pengelasan) adalah proses penggabungan dua atau lebih material yang disatukan pada permukaan singgung material-material tersebut dengan penggunaan panas dan atau tekanan yang cocok. Parameter-parameter Dasar Pengelasan, diantaranya: Heat inputDari sumber panas yang digunakan, pemanasan logam induk sampai pada suhu puncak ( mencair), mempunyai karakteristik sesuai sifat phisik logam tersebut antara lain pada suhu tertentu logam tersebut mengalami transformasi baik sebagian atau seluruhnya, tegantung kecepatan pemanasannya ( heating rate ). Sedangkan heating rate tersebut tergantung dari jenis proses pengelasan.Contoh:Pada proses las karbid sumber panasnya rendah, kecepatan pemanasan lambat, yang berdampak transformasi dapat terjadi secara menyeluruh. Tinggi rendahnya suhu puncak ( Peak temperature) berdampak pada penahanan logam pada struktur tertentu, sehingga dapat menyempurnakan atau mengurangi kesempatan bertransformasi. Sedangkan pada las listrik, karena heat input lebih besar dibanding las karbid, maka kecepatan pemanasannya lebih cepat, transformasi tidak sempurna. Dengan diimbangi oleh kecepatan pengelasan yang harus lebih besar, maka las listrik mempunyai daerah yang dipengaruhi panas las yang lebih sempit.Pemanasan yang lambat juga menyebabkan perambatan panas kesegala arah, sehingga menambah jumlah energi panas yang dibutuhkan yang berarti memperlambat pencairan, yang dampaknya menambah perubahan bentuk. Jadi pada pengelasan baja dengan dengan menggunakan heat input yang lambat memungkinkan kesempatan transformasi dari ferit –pearlit menjadi austenit.Bisa disimpulkan bahwa bila menggunakan heat input yang rendah, mengharuskan kecepatan pengelasan yang relatif pelan, maka energi panas banyak menyebar kebagian logam, sehingga semakin banyak daerah yang dipanasi, berarti lebih banyak daerah yang mengalami perubahan struktur kristal. Sebaliknya dengan heat input yang tinggi, baja mencair dengan cepat, sehingga kecepatan pengelasan lebih besar, yang berarti daerah yang dipengaruhi panas las sempit.Lamanya sumber panas menyentuh permukaan logam, untuk mencairkan logam induk , mempengaruhi terbentuknya logam las dan dalamnya penetrasi. Bertambah lamanya sumber panas ada pada satu tempat, misalnya pada kecepatan pengelasan yang lambat, menyebabkan over heating logam induk yang menghasilkan daerah yang dipengaruhi panas lebih luas, namun penetrasinya dangkal .Panas yang mengenai benda kerja merambat sesuai dengan pola pada gambar bawah, dimana bertambah jauh letak tempat yang diukur dari sumber panas, bertambah rendah suhunya.Gbr. Jenjang suhu pada pengelasan baja lunak selama pengelasan berlangsungDAERAH LASWeld Metal ( Logam Las )Fusion Line (garis gabungan/ batas las.H A Z ( Heat Afected Zone )Parent Metal ( logam Induk )Weld Metal ( Weld Deposit)Logam las (weld metal) merupakanbagiaan darilogam yangpada waktu pengelasan mencair kemudian membeku- Berasal dari filler metal dan logam induk bila menggunakan consumable electrodeBerasal dari logam induk bila menggunakan noncunsumable elctrode dan tanpa filler metal.Fusion Line :Merupakan daerah perbatasan antara daerah yang mengalami peleburan dan yang tidak melebur. Daerah ini sangat tipis sekali sehingga dinamakan garis gabungan antara weld metal dan H A Z.H A Z ( Heat Affected Zone )Daerah yang dipengaruhi panas yang dalam bahasa inggrisnya adalah Heat Affected Zone dan disingkat HAZ merupakan logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat, sehingga terjadi perubahan struktur akibat pemanasan tersebut disebabkan daerah yang mengalami pemanasan yang cukup tinggi . Sebagai contoh untuk baja pemanasan sampai diatas garis Ac3 ( untuk baja hypoeutectoid/ baja dengan carbon  0.8% ) atau diatas Ac1 ( untuk baja hypereutectoid / baja dengan carbon  0.8%• Logam IndukLogam induk merupakan logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan sifat.Daya Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang busur yang dikehendaki dan jenis elektroda yang digunakan. Pada elektroda yang sejenis tinggi tegangan busur yang diperlukan berbanding lurus dengan panjang busur. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak dikehendaki karena stabilitasnya mudah terganggu sehingga hasil pegelasan tidak rata. Disamping itu tingginya tegangan tidak banyak mempengaruhi kecepatan pencairan, sehingga tegangan yang terlalu tinggi hanya akan membuang-buang energi saja.Tegangan busur yang rendah akan menghasilkan penembusan yang dalam dengan manik yang sempit yang menyebabkan terbentuknya manik buah pir. Tegangan yang tinggi akan menghasilkan penembusan yang kurang dalam dan manik yang datar yang dapat menyebabkan terjadinya retak tegang seperti terlihat pada gambar. Disamping itu bila tegangan dinaikkan maka keperluan fluks juga bertambah.Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah elektroda. Tegangan yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda bergaris tengah 3 sampai 6 mm, kira-kira antara 20 sampai 30 volt untuk posisi datar. Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya dikurangi lagi dengan 2 sampai 5 volt. Kestabilan busur dapat juga didengar dari kestabilan suaranya selama pengelasan. Besarnya arus las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari bahan dan ukuran dari lasan, geometri sambungan, posisi pengelasan, macam elektroda dan diameter inti elektroda. Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas panas yang tinggi maka dengan sendirinya diperlukan arus las yang kecil. Bila ada kemungkinan terjadi retak panas seperti pada pengelasan baja tahan karat austenit maka dengan sendirinya harus diusahakan menggunakan arus yang kecil saja. Dalam hal mengelas baja paduan, dimana daerah HAZ dapat mengeras dengan mudah, maka harus diusahakan pendinginan yang pelan dan untuk ini diperlukan arus yang besar dan mungkin masih memerlukan pemanasan kemudian.Arus las memberikan pengaruh yang terbesar pada penembusan dan penguatan. Arus yang terlalu kecil akan menghasilkan penembusan dan penguatan yang rendah, dan bila terlalu besar akan menghasikan manik berbentuk buah pir seperti terlihat pada gambar dan akan mudah terjadi retak panas.Kecepatan pengelasanKecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-lainnya. Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan arus las yang tinggi.Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ.Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggi-tingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang terjadi.Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik, terlihat seperti gambar dibawah ini. PendinginanLamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu siklus termal las sangat mempengaruhi kwalitas sambungan. Karena itu banyak sekali usaha-usaha pendekatan untuk menentukan lamanya waktu pendinginan tersebut. Pendekatan ini biasanya dinyatakan dalam bentuk rumus empiris atau nomograf atau tabel seperti yang terlihat dalam tabel dibawah ini.Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500 oC. Sedangkan retak dingin, dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya sangat tergantung oleh lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau 100 oCTabel perkiraan waktu pendinginan pada beberapa cara Las Busur J: Masukan panas = 60EI/V (Joule/cm) T: Suhu daerah HAZ (oC)E:Tegangan busur (volt) To: Suhu mula pelat (oC)i: Arus Las (Ampere) t:Tebal pelat (mm)V: Laju las (cm/ment)Polaritas listrikPengelasan busur listrik dengan elektroda terbungkus dapat menggunakan polaritas lurus dan polaritas balik. Pemilihan polaritas ini tergantung pada bahan pembungkus elektroda, konduksi termal dari bahan induk, kapasitas panas dari sambungan dan lain sebagainya.Bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas panasnya besar sebaiknya digunakan polaritas lurus dimana elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif. Sebaliknya bila kapasitas panasnya kecil seperti pada pelat tipis maka dianjurkan untuk menggunakan polaritas balik dimana elektroda dihubungkan dengan kutub positif. Untuk menurunkan penembusan, misalnya dalam pengelasan baja tahan karat austenit atau pada pengelasan pelapisan keras, sebaiknya elektroda dihubungkan dengan kutub positif.Sifat busur pada umumnya lebih stabil pada arus searah dari pada arus bolak balik, terutama pada pengelasan dengan arus yang rendah. Tetapi untuk pengelasan sambungan pendek lebih baik menggunakan arus bolak balik karena pada arus searah sering terjadi ledakan busur pada akhir dari pengelasan.Besarnya penembusan atau penetrasiUntuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifat-sifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepaan las dan tegangan yang digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las makin besar pula daya tembusnya. Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan makin tidak terpusat, sehingga panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi yang lebar dan dangkal. Dalam hal tegangan ada pengecualian terhadap beberapa elektroda khusus untuk penembusan dalam yang memang memerlukan tegangan tinggi. Pengaruh kecepatan seperti diterangkan sebelumnya bahwa sampai pada suatu kecepatan tertentu naiknya kecepatan akan memperdalam penembusan, tetapi melampaui kecepatan tersebut penembusan akan turun dengan naiknya kecepatan. Pemilihan fluks dan kawat elektrodaFluks dan kawat merupakan bahan las yang sangat menentukan dan saling mempengaruhi. Karena itu pemilihan kedua bahan ini harus dilakukan bersamaan dengan memperhatikan sifat-sifat bahan induk, kwalitas sambungan, keadaan permukaan geometri sambungan dan lain-lainnya. Pelaksanaan yang berhubungan dengan fluks adalah tinggi pelepasan fluks, dimana sangat tergantung dari jenis fluks yang digunakan. Pada dasarnya tinggi pelepasan fluks adalah sedemikian rupa sehingga gas yang terbentuk mudah berdifusi dan tidak menimbulkan busur yang terbuka.Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu : elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan komersil. Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi : 1. Membentuk lingkungan pelindung. 2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair. 3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus. 4. Menstabilisasi busur. 5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk. 6. Memurnikan logam secara metalurgi. 7. Mengurangi cipratan logam pengisi. 8. Meningkatkan efisiensi pengendapan. 9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnia. 10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur. 11. Mempengaruhi bentuk manik. 12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las. 13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan pelindung. Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut. Komposisi lapisan elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan organik ataupun bahan anorganik ataupun campurannya.Unsur-unsur utama yang umum digunakan adalah : 1. Unsur pembentuk terak : SiO2 , MnO2 , FeO dan Al2O3 . 2. Unsur yang meningkatkan sifat busur : Na2O, CaO, MgO dan TiO2.3. Unsur deoksidasi : grafit, aluminium dan serbuk kayu. 4. Bahan pengikat : natrium silikat, kalium silikat dan asbes. 5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las : vanadium, sirkonium, sesium, kobal, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten.MaterialBerhasil atau gagalnya pengelasan pada suatu logam tergantung pada sifat mampu las pada logam tersebut. Logam yang mempunyai sifat mampu las yang baik didalam melakukan proses pengelasan lebih mudah dan menghasilkan hasil lasan yang baik. Sebaliknya pada logam yang mempunyai sifat mampu las yang rendah prosedur pengelasannya lebih sulit dan menghasilkan hasil lasan yang kurang baik. Kenyataanya di dalam suatu konstruksi sambungan hanya beberapa logam yang biasa dilakukan pekerjaaan las karena pada logam –logam tersebut bisa mampu diupayakan untuk proses las yang menghasilkan sambungan yang baik. Logam-logam tersebut antara lain: Logam ferro seperti besi, baja serta logam-logam non ferros seperti Alumilium, magnesium, tembaga, titanium dan paduan dari logam-logam tersebut.Besi dan BajaBahan logam ferros yang komersial mengan dung karbon antara 0 – 4,5% dan dibagi dalam tiga golongan yaitu:Besi dengan kadar C antara 0 sam.pai 0,008%Baja dengan kadar C antara 0.008 -2%Besi cor dengan kandungan C antara 2 – 4.5%1. Besi:Besi yang mengadung unsur C dan unsur paduan yang rendah, mempunyai sifat mampu keras yang rendah. Besi yang digunakan didalam industri ada dua jenis :besi tempa ingotPengelasan besi:Besi tempa : logam yang sangat mudah dilas. Karena sifatnya lunak bila dilas menghasilkan penetrai yang dalam. Untuk menghindari hal tersebut didalam pengelasan menggunakan las busur elektroda terbungkus dengan arus yang rendahBesi ingot : mempunyai kemurnian yang lebih tinggi , butirnya homogen, dan jarang menghasilkan gas. Sifat mampu lasnya lebih baik2. Baja KarbonKlasifikasi: Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan sedikit unsur ikutan seperti: Si, Mn, P, S dan Cu.Sifat baja karbon sangat tergantung pada besarnya kadar karbon. Semakin tinggi kandungan karbon baja semakin kuat dan keras namun keuletannya semakin menurun.Berdasarkan besar kandungan karbon baja karbon dikelompokkan menjadi:Baja karbon rendah ( C<>Baja karbon menengah ( C: 0.30 -- 0,45% )Baja karbon tinggi ( C: 0,45 -- 1,7% )Baja Karbon Rendah:Sifat mampu las: Baja karbon rendah atau biasa disebut mild steel mempunyai sifat mampu las yang baik. Faktor-faktor yang mempengaruhi mampu las adalah kekuatan takik dan kepekaan terhadap retak las. Kekuatan takik dapat diperbaiki dengan menurunkan C dan menaikkan Mn.Kepekaan retak las yang rendah, namun retak bisa terjadi pada pengelasan pelat tebal atau bila didalam baja terdapat unsur S bebas yang tinggi.Baja karbon Menengah dan baja karbon tinggiSifat-sifat umum:Kadar Karbon ( % ) Suhu pemanasan mula (oC)0,2 maks 90 maks0,20 -- 0,30 90 -- 1500,30 – 0,45 150 -- 2600,45 – 0,80 260 – 520Baja ini mengandung karbon dan unsur lainnya yang banyak yang dapat meningkatkan kekerasannya.Karena sifat mampu kerasnya yang tinggi maka pada HAZ mudah mengeras. Sifat yang mampu keras ditambah adanya hidrogen difusi menyebabkan baja ini sangat peka terhadap retak las. Retak las dapat dihindari dengan pemanasan mula dengan suhu yang tergantung pada karbon dan ekivalen karbon. Pengerasan pada HAZ dapat dikurangi dengan pendinginan lambat atau dengan pemanan kemudian pada suhu antara 600 sampai 650 oCDalam pengelasan campuran misalnya antara baja karbon sedang dengan baja karbon tinggi, permukaan kampuh las perlu diberi lapisan las lebih dulu dengan menggunakan elektroda terbungkus.Baja CorBaja cor bila ditinjau karbon yang terkandung sama dengan baja karbon rendah. Namun untuk meningkatkan sifat mekaniknya baja cor ditambah sedikit unsur paduan untuk memperbaiki sifat-sifat mekaniknya.Untuk menghindari terjadinya pengerasan pada HAZ dan untuk meghilangkan tegangan sisa pada pengelasan pelat tebal bisa dilakukan pemanasan mula, pemanasan kemudian.Kadar C ( % ) Suhu Pemanasan mula ( oC )0,28-0,380,35-0,450,45 – 0,550,50 – 0,60 120 - 200150 - 260260 - 370260 - 370Besi CorSifat mampu las:Siafat mampu las besi cor rendah bila dibandingkan dengan baja lunak.Hal-hal yang menyebabkan sifat mampu las rendah:1. Bila terjadi pendinginan terlalu cepat pada waktu pembekuan, akan terbentuk besi cor putih yang keras, getas dan mudah patah. Besi cor putih juga mudah terbentuk bila kadar S dan O di dalamnya terlalu tinggi2. Persenyawaan C dari besi cor dengan O2 dari atmosfer las akan membentuk gas CO yang menyebabkan terjadinya lubang halus.3. Tegangan sisa yang terjadi pada sudut , rusuk dan tempat perubahan tebal mudah terjadi retak .4. Bila dipanaskan terlalu lama grafit yang ada berubah menjadi kasar dan berongga. Bentuk sambungan dan alur pengelasanKekuatan konstruksi las sangat tergantung pada mutu sambungannya, pemilihan bentuk sambungan dan alur pengelasan berpengaruh pada hasil las, sepertihalnya kekuatan sambungan, efisiensi sambungan, dan salah satu upaya meminimalisir adanya cacat pada hasil las.Bentuk dan ukuran alur turut menetukan mutu lasan, dalam hal ini yang penting adalah besarnya celah akar, yang harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

LAS KARBIT

LAS KARBIT

Las karbit atau las asetilen adalah salah satu perkakas perbengkelan yang sering ditemui. Pengoperasiannya yang cukup mudah membuatnya sering digunakan untuk menghubungkan dua logam atau welding. Lalu apa saja yang perlu diperhatikan dan diperlukan dalam penangan alat perkakas ini. Berikut ulasannya.

Las Karbit Secara Umum

Las karbit adalah pembahasaan yang umum berada di masyarakat untuk menyebut pengelasan Asetilin.

Secara umum, perkakas las asetilen adalah alat penyambung logam melalui proses pelelehan logam dengan menggunakan energi panas hasil pembakaran campuran gas asetilin dan gas oksigen.

Kegunaan Las Asetilen

Perangkat perbengkelan las karbit digunakan untuk memotong dan menyambung benda kerja yang terbuat dari logam (plat besi, pipa dan poros)

Gambar Las Karbit

Bagian-Bagian dan Fungsinya

Tabung gas oksigen, berisi gas oksigen yang berfungsi dalam proses pembakaran.

Tabung gas asetilen, berisi gas asetilen yang berfungsi sebagai bahan bakar dalam proses pembakaran.

Regulator, berfungsi untuk mengatur aliran dari masing-masing gas.

Selang penyalur, berfungsi untuk menghubungkan atau mengalirkan gas dari tabung gas oksigen dan asetilen menuju brander.

Sebelumnya aku membicarakan tentang gambaran cukup umum tentang las karbit. Kali ini aku akan membahas tentang kualitas api dari las karbit. Jika kita atur aliran gas oksigen dan asetilen maka kita akan dapati kualitas nyala api yang berbeda.

Nyala Api Netral

Kegunaan dari nyala api netral ini untuk heat treatment logam agar mengalami surface hardening.

Nyala api kerucut dalam berwarna putih menyala. Nyala api kerucut antara tidak ada. Nyala api kerucut luar berwarna kuning.

Nyala Api Oksigen Lebih

Sering digunakan untuk pengelasan logam perunggu dan kuningan.

Setelah dicapai nyala api netral kemudian kita kurangi aliran gas asetilen maka kita akan dapatkan nyala api oksigen lebih. Nyala apinya pendek dan berwarna ungu, nyala kerucut luarnya juga pendek.

Nyala Api Asetilen Lebih

Setelah dicapai nyala api netral kemudian kita mengurangi aliran gas oksigen.

Nyala api menampakkan kerucut api dalam dan antara. Nyala api luar berwarna biru