Istilah BONEK atau Bondo Nekat (Modal Nekat) muncul secara tiba-tiba karena media massa pada tahun 1989 yang awalnya bagus namun lambat laun justru mengalami pergeseran makna dan lebih berkonotasi negatif. Sebelumnya sebutan bagi supporter Persebaya adalah “Green Force”.
Pada tahun 1988, bertemakan “tret tet tett hijaukan senayan”, Jawa Pos dengan coordinator langsung cak Dahlan Iskan pernah memberangkatkan ratusan bus, puluhan gerbong KA, dan pesawat menuju ibukota.
Antusiasme pendukung Persebaya ini bukan hanya dari Surabaya saja, tetapi juga datang dari kota-kota besar lainnya di Jawa Timur seperti Jombang, Kediri, Lamongan, Madiun, Nganjuk, Pasuruan, Tuban, Mojokerto, Jembr, Banyuwangi,Madura, Gresik, Sidoarjo Bahkan sampai luar Jawa Timur n luar Pulau Jawa dll. Saking antusiasnya bahkan ada yang sampai menggadaikan motor, menjual TV, tape, perhiasan istri dan barang-barang rumah tangga lainnya hanya untuk menyaksikan Persebaya bertanding di senayan.
Sementara green force mania yang muda-muda banyak yang harus mengamen terlebih dahulu pokoknya harus sampai senayan. Yang punya duit pas-pasan masih ada cara lain, yaitu dengan “menggandol” truk secara estafet dari surabaya-jakarta sambil mengamen di jalanan istilahnya estafet dari truk satu ke truk lainya. Ada juga yang menumpang gerbong kereta barang.
“POKOKNYA SAMPAI SENAYAN”, itulah tekad yang dipegang pendukung Persebaya pada waktu itu. Sebuah semangat yang positif yang tentunya tanpa merugikan pihak lain. Hal inilah yang mendapatkan acungan jempol dari banyak kalangan di Indonesia pada saat itu. Semangat dan tekad yang begitu menggebu itu membuat beberapa media massa terutama Jawa Pos sebagai pelopornya mulai mengistilahkan “BONEK”.
Sampai sekarang, walaupun ada nama resmi pendukung Persebaya yaitu YSS (Yayasan Suporter Surabaya), namun pendukung persebaya lebih dikenal dengan sebutan Bonek. Bonek adalah suporter pertama di Indonesia yang mentradisikan away suporters (pendukung sepak bola yang mendukung tim kebanggaannya bertanding di kota lain) seperti di Eropa.
Bonek juga memiliki musuh-musuh tradisional seperti suporter di luar negeri. Musuh Bonek di era perserikatan adalah suporter panser biru/snex PSIS semarang dan bobotoh Bandung. Di era Ligina, musuh Bonek adalah aremania, the jak, LA mania, dan Pasoepati. Bonek justru bisa berdamai dengan bobotoh Bandung dan Panser Biru di era Ligina.
Mengapa Bonek identik dengan kerusuhan? Media massa yang sekarang selalu memojokkan Bonek. Bahkan kerusuhan Bonek sudah menjadi semacam rejeki bagi mereka, karena berita tentang bonek pasti akan meningkatkan pendapatan surat kabar mereka.
Lihat saja, ketika Bonek yang bikin rusuh, semua media di Indonesia selalu membahas kerusuhan Bonek selama seminggu penuh, tanpa mencantumkan apa penyabab kerusuhan. Bahkan ada yang menayangkan acara khusus dengan topik “bonek rusuh lagi”. Namun ketika suporter lain yang bikin rusuh, media tidak terlalu menyoroti kerusuhan itu, bahkan Cuma dikatakan “oknum tidak bertanggung jawab yang melakukan kerusuhan”.
Semoga kelak suporter Persebaya bisa menjadi yang lebih baik... Urusan semangat dan tekad jangan dihilangkan,yang harus dilakukan adalah bagaimana kita bisa melakukan takad tersebut ke arah yang positif... Untuk urusan tekad dan nekad ga usah diragukan arek suroboyo nomer siji... Maju terus persebaya!!! Bravo ijo..
Selasa, 29 Juni 2010
PERSAUDARAAN SETIA HATI TERATE
Untuk mengetahui apa yang mungkin terjadi nanti alangkah bijaksananya apabila kita mau mempelajari dan mengerti apa yang sekarang sedang berrlangsung. Sedangkan untuk mengerti apa yang sekarang sedang berlangsung, ada baiknya apabila kita mau mempelajari kejadian – kejadian yang baru saja berlangsung, akan tetapi juga kejadian yang sudah silam. Demikian juga bila kita ingin menulis sejarah Persaudaraan Setia Hati Ternate yang mencakup satu masa yang lamanya lebih dari pada setengah abad, dapatlah dipertanggung jawabkan sepenuhnya apabila kita menengok jauh lebih ke belakang lagi dari pada masa yang ingin kita teropong itu yaitu zaman dari “Ki Ngabehi Surodiwirjo” yang merupakan guru dari “KI HADJAR HARDJO OETOMO” Pendiri Persaudaraan Setia Hati Terate.
Sejarah Persaudaraan Setia Hati
Pada tahun 1903, bertempat di Kampung Tambak Gringsing, Surabaya, Ki Ngabeni Surodiwirjo membentuk persaudaraan yang anggota keluarganya disebut “Sedulur Tunggal Ketjer”, sedangkan permainan pencak silatnya disebut “Djojo Gendilo”
Tahun 1912, Ki Ngabeni Surodiwirjo berhenti bekerja karrena merasa kecewa disebabkan seringkali atasannya tidak menepati janji. Selain itu suasana mulai tidak menyenangkan karena pemeintah Hindia Belanda menaruh curiga; mengingat beliau pernah melempar seorang pelaut Belanda ke sungai dan beliau telah membentuk perkumpulan pencak silat sebagai alat pembela diri, ditambah pula beliau adalah seorang pemberani, Pemerintah Hindia Belanda mulai kwatir, beliau akan mampu membentuk kekuatan bangsa Indonesia dan menentang mereka. Setelah keluar dari pekerjaannya, beliau pergi ke Tegal.
Tahun 1914, Ki Ngabehi Surodiwirjo kembali ke Surabaya dan bekerja di Djawatan Kereta Api Kalimas, dan tahun 1915 pindah ke bengkel Kereta Api Madiun. Disini beliau mengaktifkan lagi Persaudaraan yang telah dibentuk di Surabaya, yaitu “Sedulur Tunggal Ketjer”, hanya pencak silatnya sekarang disebut “Djojo Gendilo Tjipto Muljo”. Sedangkan pada tahun 1917, nama – nama tersebut disesuaikan denngan keadaan zaman diganti menjadi nama “Perssaudaan Setia Hati”
Ki Hadjar Hardjo Oetomo
Salah satu murud Ki Ngabehi Surodiwirjo yang militan dan cukup tangguh, yaitu Ki Hadjar Hardjo Oetomo mempunyai pendapat perlunya suatu organisasi untuk mengatur dan menertibkan personil maupun materi pelajaran Setia Hati, untuk itu beliau meohon doa restu kepada Ki Ngabehi Surodiwirjo. Ki Ngabehi Surodiwirjo memberi doa restu atas maksud tersebut., karena menurut pendapat beliau hal – hal seperti itu adalah tugas dan kewajiban anak muridnya, sedangkan tugas beliau hanyalah “menurunkan ilmu SH”. Selain itu Ki Ngabehi Surodiwirjo berpesan kepada Ki Hadjar Hardjo Oetomo agar jangan memakai nama SH dahulu.
Setelah mendapat ijin dari Ki Ngabehi Surodiwirjo, Ki Hadjar Hardjo Oetomo pada tahun 1922 mengembangkan ilmu SH dengan nama Pencak Silat Club (P. S. C).
Karena Ki hadjar Hardjo Oetomo adalah orang SH, dan ilmu yang diajarkan adalah ilmu SH, maka lama – kelamaan beliau merasa kurang sreg mengembangkan ilmu SH dengan memakai nama lain, bukan nama SH. Kembali beliau menghadap Ki Ngabehi Surodiwirjo menyampaikan uneg – unegnya tersebut dan sekalian mohon untuk diperkenankan memakai nama SH dalam perguruannya. Oleh Ki Ngabehi Surodiwirjo maksud beliau direstui, dengan pesan jangan memakai nama SH saja, agar ada bedanya. Maka Pencak Silat Club oleh Ki Hadjar Hardjo Oetomo diganti dengan nama “SETIA HATI MUDA” (S. H. M).
Peranan Ki Hadjar Hardjo Oetomo Sebagai Perintis Kemerdekaan
Ki Hadjar Hardjo Oetomo mengembangkan ilmu SH di beberapa perguruan yang ada pada waktu antara lain perguruan Taman Siswo, Perguruan Boedi Oetomo dan lain – lain. Dalam mengajarkan ilmu SH beliau diantaranya adalah menamakan suatu sikap hidup, ialah “kita tidak mau menindas orang lain dan tidak mau ditindas oleh orang lain”. Walaupun pada waktu itu setiap mengadakan latihan tidak bisa berjalan lancar, karena apabila ada patroli Belanda lewat mereka segera bersembunyi; tetapi dengan dasar sikap hidup tersebut murid – murid beliau akhirnya menjadi pendekar – pendekar bangsa yang gagah berani dan menentang penjajah kolonialisme Belanda. Dibandingkan keadaan latihan masa lalu yang berbeda dengan keadaan latihan saat ini, seharusnya murid – murid SH lebih baik mutu dan segalanya dari pada murid – murid SH yang lalu. Melihat sepak terjang murid – murid Ki Hadjar Hardjo Oetomo yang dipandang cukup membahayakan, maka Belanda segera menangkap Ki Hadjar Hardjo Oetomo bersama beberapa orang muridnya, dan selanjutnya dibuang ke Digul. Pembuangan Ki Hadjar Hadjo Oetomo ke Digul berlangsung sampai dua kali, karena tidak jera – jeranya beliau mengobarkan semangat perlawanan menentang penjajah.
Selain membuang Ki Hadjar hardjo Oetomo ke Digul, Pemerintah Hindia Belanda yang terkenal dengan caranya yang licik telah berusaha memolitisir SH Muda dengan menjuluki SHM bukan SH Muda, melainkan SH Merah; Merah disini maksudnya adalah Komunis. Dengan demikian pemerintah Belanda berusaha menyudutkan SH dengan harapan SH ditakuti dan dibenci oleh masyarakat dan bangsa Indonesia. Menanggapi sikap penjajah Belanda yang memolitisir nama SH Muda dengan nama SH Merah, maka Ki Hadjar Hardjo Oetomo segera merubah nama SH Muda menjadi “Persaudaan Setia Hati Terate” hingga sampai sekarang ini.
Melihat jasa – jasa Ki Hadjar Hardjo Oetomo tersebut, maka pemerintah Indonesia mengakui beliau sebagai “Pahlawan Perintis Kemerdekaan” , dan memberikan uang pensiun setiap bulan sebesar Rp. 50.000,00 yang diterimakan kepada isteri beliau semasa masih hidup.
Setelah meninggal dunia, beliau dimakamkan di makam “Pilangbango”, yang terlatak di sebelah Timur Kotamadya Madiun, dari Terminal Madiun menuju ke arah Timur. Beliau mempunyai 2 (dua) orang putra, yaitu seorang putri yang diperisteri oleh bapak Gunawan, dan Seorang putra yang bernama bapak “Harsono” sekarang berkediaman di jalan Pemuda no. 17 Surabaya. Ibu Hardjo Oetomo meninggal pada bulan September 1986 di tempat kediamannya, di desa Pilangbango Madiun.
Rumah beliau, oleh Bapak Harsono dihibahkan kepada Persaudaraan Setia Hati Terate pada akhir tahun 1987 dengan harga Rp. 12,5 juta. Rencana Pengurus Pusat, bekas rumah kediaman pendiri Persaudaraan SH Terate tersebut akan dipugar menjadi “Museum SH Terate” agar generasi penerus bisa menyaksikan peninggalan pendahulu – pendahulu kita sejak berdiri sampai dengan perkembangannya saat ini.
Akhir kata, sebelum menutup sejarah Pendiri Persaudaraan Setia Hati dan Persaudaraan Setia Hati Terate sebagai rasa hormat dan rasa kasih kita terhadap beliau berdua., marilah kita berdoa dalam bahasa kita masing – masing
Sejarah Persaudaraan Setia Hati
Pada tahun 1903, bertempat di Kampung Tambak Gringsing, Surabaya, Ki Ngabeni Surodiwirjo membentuk persaudaraan yang anggota keluarganya disebut “Sedulur Tunggal Ketjer”, sedangkan permainan pencak silatnya disebut “Djojo Gendilo”
Tahun 1912, Ki Ngabeni Surodiwirjo berhenti bekerja karrena merasa kecewa disebabkan seringkali atasannya tidak menepati janji. Selain itu suasana mulai tidak menyenangkan karena pemeintah Hindia Belanda menaruh curiga; mengingat beliau pernah melempar seorang pelaut Belanda ke sungai dan beliau telah membentuk perkumpulan pencak silat sebagai alat pembela diri, ditambah pula beliau adalah seorang pemberani, Pemerintah Hindia Belanda mulai kwatir, beliau akan mampu membentuk kekuatan bangsa Indonesia dan menentang mereka. Setelah keluar dari pekerjaannya, beliau pergi ke Tegal.
Tahun 1914, Ki Ngabehi Surodiwirjo kembali ke Surabaya dan bekerja di Djawatan Kereta Api Kalimas, dan tahun 1915 pindah ke bengkel Kereta Api Madiun. Disini beliau mengaktifkan lagi Persaudaraan yang telah dibentuk di Surabaya, yaitu “Sedulur Tunggal Ketjer”, hanya pencak silatnya sekarang disebut “Djojo Gendilo Tjipto Muljo”. Sedangkan pada tahun 1917, nama – nama tersebut disesuaikan denngan keadaan zaman diganti menjadi nama “Perssaudaan Setia Hati”
Ki Hadjar Hardjo Oetomo
Salah satu murud Ki Ngabehi Surodiwirjo yang militan dan cukup tangguh, yaitu Ki Hadjar Hardjo Oetomo mempunyai pendapat perlunya suatu organisasi untuk mengatur dan menertibkan personil maupun materi pelajaran Setia Hati, untuk itu beliau meohon doa restu kepada Ki Ngabehi Surodiwirjo. Ki Ngabehi Surodiwirjo memberi doa restu atas maksud tersebut., karena menurut pendapat beliau hal – hal seperti itu adalah tugas dan kewajiban anak muridnya, sedangkan tugas beliau hanyalah “menurunkan ilmu SH”. Selain itu Ki Ngabehi Surodiwirjo berpesan kepada Ki Hadjar Hardjo Oetomo agar jangan memakai nama SH dahulu.
Setelah mendapat ijin dari Ki Ngabehi Surodiwirjo, Ki Hadjar Hardjo Oetomo pada tahun 1922 mengembangkan ilmu SH dengan nama Pencak Silat Club (P. S. C).
Karena Ki hadjar Hardjo Oetomo adalah orang SH, dan ilmu yang diajarkan adalah ilmu SH, maka lama – kelamaan beliau merasa kurang sreg mengembangkan ilmu SH dengan memakai nama lain, bukan nama SH. Kembali beliau menghadap Ki Ngabehi Surodiwirjo menyampaikan uneg – unegnya tersebut dan sekalian mohon untuk diperkenankan memakai nama SH dalam perguruannya. Oleh Ki Ngabehi Surodiwirjo maksud beliau direstui, dengan pesan jangan memakai nama SH saja, agar ada bedanya. Maka Pencak Silat Club oleh Ki Hadjar Hardjo Oetomo diganti dengan nama “SETIA HATI MUDA” (S. H. M).
Peranan Ki Hadjar Hardjo Oetomo Sebagai Perintis Kemerdekaan
Ki Hadjar Hardjo Oetomo mengembangkan ilmu SH di beberapa perguruan yang ada pada waktu antara lain perguruan Taman Siswo, Perguruan Boedi Oetomo dan lain – lain. Dalam mengajarkan ilmu SH beliau diantaranya adalah menamakan suatu sikap hidup, ialah “kita tidak mau menindas orang lain dan tidak mau ditindas oleh orang lain”. Walaupun pada waktu itu setiap mengadakan latihan tidak bisa berjalan lancar, karena apabila ada patroli Belanda lewat mereka segera bersembunyi; tetapi dengan dasar sikap hidup tersebut murid – murid beliau akhirnya menjadi pendekar – pendekar bangsa yang gagah berani dan menentang penjajah kolonialisme Belanda. Dibandingkan keadaan latihan masa lalu yang berbeda dengan keadaan latihan saat ini, seharusnya murid – murid SH lebih baik mutu dan segalanya dari pada murid – murid SH yang lalu. Melihat sepak terjang murid – murid Ki Hadjar Hardjo Oetomo yang dipandang cukup membahayakan, maka Belanda segera menangkap Ki Hadjar Hardjo Oetomo bersama beberapa orang muridnya, dan selanjutnya dibuang ke Digul. Pembuangan Ki Hadjar Hadjo Oetomo ke Digul berlangsung sampai dua kali, karena tidak jera – jeranya beliau mengobarkan semangat perlawanan menentang penjajah.
Selain membuang Ki Hadjar hardjo Oetomo ke Digul, Pemerintah Hindia Belanda yang terkenal dengan caranya yang licik telah berusaha memolitisir SH Muda dengan menjuluki SHM bukan SH Muda, melainkan SH Merah; Merah disini maksudnya adalah Komunis. Dengan demikian pemerintah Belanda berusaha menyudutkan SH dengan harapan SH ditakuti dan dibenci oleh masyarakat dan bangsa Indonesia. Menanggapi sikap penjajah Belanda yang memolitisir nama SH Muda dengan nama SH Merah, maka Ki Hadjar Hardjo Oetomo segera merubah nama SH Muda menjadi “Persaudaan Setia Hati Terate” hingga sampai sekarang ini.
Melihat jasa – jasa Ki Hadjar Hardjo Oetomo tersebut, maka pemerintah Indonesia mengakui beliau sebagai “Pahlawan Perintis Kemerdekaan” , dan memberikan uang pensiun setiap bulan sebesar Rp. 50.000,00 yang diterimakan kepada isteri beliau semasa masih hidup.
Setelah meninggal dunia, beliau dimakamkan di makam “Pilangbango”, yang terlatak di sebelah Timur Kotamadya Madiun, dari Terminal Madiun menuju ke arah Timur. Beliau mempunyai 2 (dua) orang putra, yaitu seorang putri yang diperisteri oleh bapak Gunawan, dan Seorang putra yang bernama bapak “Harsono” sekarang berkediaman di jalan Pemuda no. 17 Surabaya. Ibu Hardjo Oetomo meninggal pada bulan September 1986 di tempat kediamannya, di desa Pilangbango Madiun.
Rumah beliau, oleh Bapak Harsono dihibahkan kepada Persaudaraan Setia Hati Terate pada akhir tahun 1987 dengan harga Rp. 12,5 juta. Rencana Pengurus Pusat, bekas rumah kediaman pendiri Persaudaraan SH Terate tersebut akan dipugar menjadi “Museum SH Terate” agar generasi penerus bisa menyaksikan peninggalan pendahulu – pendahulu kita sejak berdiri sampai dengan perkembangannya saat ini.
Akhir kata, sebelum menutup sejarah Pendiri Persaudaraan Setia Hati dan Persaudaraan Setia Hati Terate sebagai rasa hormat dan rasa kasih kita terhadap beliau berdua., marilah kita berdoa dalam bahasa kita masing – masing
Sejarah Vespa Kongo - sang Vespa Perdamaian
Perang yang berkecamuk di benua Afrika dalam dekade 1960'an memberikan dampak yang irasional terhadap popularitas Vespa khususnya di tanah air tercinta ini. Sebagai bagian dari kepedulian Bangsa Indonesia terhadap perdamaian dunia, maka setelah berakhirnya Perang Congo (negara ini beberapa kali berganti nama Congo, Zaire, Congo) tanggal 31 Juli 1960 PBB mendaulat Republik Indonesia untuk mengirimkan pasukannya guna menjadi bagian dari pasukan penjaga perdamaian di Negara Congo. Wujud kepedulian yang tinggi Bangsa Indonesia mengutus pasukan terbaiknya ke Congo dengan sandi Pasukan Garuda Indonesia.
Setelah tugas sebagai pasukan penjaga perdamaian diselesaikan, Pasukan Garuda Indonesia menerima tanda penghargaan dari Pemerintah Republik Indonesia, dimana salah satunya berupa Vespa. Beberapa sumber mengatakan bahwa untuk Vespa yang berwarna hijau 150 cc ditujukan bagi tentara yg lebih tinggi tingkat kepangkatannya, sementara yang berwarna kuning dan biru 125 cc untuk tingkat kepangkatan yang lebih rendah. Selain itu guna melengkapi jati diri atas Vespa dimaksud juga di sematkan tanda nomor prajurit yang bersangkutan, pada sisi sebelah kiri handlebar (stang) yang berbentuk oval terbuat dari bahan kuningan serta sebuah piagam penghargaan yang menyertainya.
Seiring dengan perjalanan waktu maka mulailah sebuah evolusi kepunahan atas Vespa Congo di tanah air terjadi. Banyak sebab yang menjadikan hal tersebut terjadi, seperti telah dijualnya Vespa dimaksud oleh pemilik aslinya atau ada beberapa bagian yang rusak berat sehingga sangat sulit untuk diperbaiki. Hal ini mengingat terbatasnya jumlah Vespa jenis tersebut yang disebabkan keberadaannya juga sangat signifikan dengan jumlah tentara kita yang menerima. Walaupun penulis pernah menemui Vespa jenis tersebut yang bukan milik Pasukan Garuda Indonesia (sepertinya pernah juga Vespa jenis tersebut masuk ke Indonesia melalui importir Vespa waktu itu ), namun tetap saja pasokan akan suku cadang maupun hal-hal lain yang menyertainya, seperti spakbor depan atau speedo meternya sangat minim tersedia. Tidak demikian halnya dengan Vespa jenis lain yang masih banyak diproduksi walaupun oleh rumah produksi lokal.
Dengan kondisi tersebut di atas maka Vespa Congo mulai masuk daftar sebagai salah satu The Most Wanted Vespa in Indonesia, yang dijadikan tunggangan scooteris maupun sebagai barang koleksi bagi kolektor Vespa.
Saudara Kandung Vespa Congo
Salah satu keunikan Vespa Congo adalah Vespa jenis tersebut tidak diproduksi oleh Italy melainkan oleh German. Dengan berbahan baku plat baja yang lebih keras dari pada Vespa bulat umumnya, Vespa Congo memiliki tingkat kelengkapan lebih dari pada Vespa made in Italy yang umum beredar di Indonesia (VBB1T maupun VBB2T). Vespa Congo adalah bukti penetrasi scooter produk Italy yang merambah dunia. Untuk dapat mengetahui hal ini dapat dimulai dari perkembangan Vespa di German.
Jacob Oswald Hoffmann adalah pemilik pabrik sepeda di Lintorf, sebuah kota yang terletak di Utara Dusseldorf. Dia membangun sendiri pabrik tersebut dengan membeli sebidang tanah yang diatasnya telah berdiri beberapa gedung bekas pabrik pacul/cangkul setelah berakhirnya perang. Suatu ketika pada awal 1949 ia mendapati beberapa foto vespa hasil jepretan wartawan berada diatas meja kerjanya. Dari sini ada perbedaan yang fundamental, kemudian Hoffman mencari tahu lebih banyak mengenai objek foto tersebut.
Kesempatan datang saat di Frankfurt Show, dimana Hoffmann dan Vespa bertemu langsung untuk pertama kalinya. Dari sana kemudian Hoffmann berkeinginan membangun pabrik Vespa di Lintorf. Ia kemudian mengajukan kepada Piaggio untuk diberikan lisensi membangun Vespa bagi pasar German.
Piaggio sangat mendukung permintaan Hoffmann tersebut. Mereka kemudian melihat secara langsung kemungkinan akan pasar Vespa di German dan mendapatkan bahwa Vespa dapat diterima oleh pasar German. Langkah berikutnya adalah mereka mengadakan pendekatan kepada beberapa importir, akan tetapi para importir tersebut tidak ada yang berminat. Penundaan ini diminimalisir dengan mempercepat penandatanganan kesepakatan kerjasama diantara keduanya, dan mulailah Hoffmann sebagai pemilik lisensi utama atas produk Vespa untuk seluruh German Barat juga sebagian pasar Vespa di bagian Utara negara tersebut dan berhak atas export ke Belanda, Belgia serta Denmark. Pertanggung jawaban penjualan untuk wilayah bagian Selatan negara tersebut ditangani oleh Vespa Marketing GmbH di Frankfurt.
Vespa ternyata cepat populer di German, media massa mengangkatnya sebagai produk yang inovatif dan stylis serta memuji Piaggio atas ciptaanya berupa kendaraan transportasi roda dua yang sangat menarik. Tahun 1953, pabrik Hoffmann telah memproduksi lebih dari 400 unit Vespa setiap minggunya. Akan tetapi memasuki tahun-tahun berikutnya angka produksi menurun hingga setengahnya. Dalam kondisi perekonomian German yang tidak menguntungkan tersebut, Hoffmann percaya akan jalan keluarnya yaitu tetap pada jalur kompetisi dan ia menciptakan Vespa dengan performa yang lebih bagus.
Kemudian ia menciptakan Vespa dengan sebutan model Konigin yang terlihat gagah dengan ditambahkan sentuhan chromm serta lampu depan dan lain sebagainya. Biaya pengembangan Konigin ternyata sangat mahal, dan membahayakan kondisi keuangan Hoffmann. Pembuatan scooter jenis baru lainnya juga menjadikan kerjasama antara Hoffmann dengan Piaggio terputus, memasuki awal tahun 1955 kongsi keduanya bubar.
Piaggio kemudian menjalin hubungan dengan Messerschmitt Co., yang kemudian mengeluarkan produksi Vespa pertama di tahun 1955. Mereka mengeluarkan dua model yaitu 150 Touren dan GS yang diklaim lebih dahsyat. Mereka juga menyediakan purna jual dan service serta spare part bagi Vespa produksi Hoffmann. Kerjasama ini berlanjut hingga akhir tahun 1957.
Setelah itu berdirilah Vespa GmbH Augsburg, perusahaan patungan antara Piaggio dan Martial Fane Organisation, kongsi ini kemudian juga menyediakan beberapa bagian bagi Vespa Messerschmitt. Kedua model yang dibuat saat kongsian dengan Messerschmitt (150 Touren dan GS) kemudian dikembangkan dengan beberapa modifikasi. Selain itu Vespa GmbH Augsburg juga melahirkan Vespa 125 cc yang pertama kali diperkenalkan dalam tahun 1958. Produksi berlanjut hingga tahun 1963, yang merupakan saat puncak perubahan scooter dan produksinya yang sudah tidak terlalu banyak. Pada kelanjutannya German kemudian mengimpor Vespa langsung dari Italy.
Dari uraian tersebut di atas dimanakah saudara kandung Vespa Congo kita sebenarnya? Ada beberapa hal yang patut diperhatikan disini yaitu, pertama dari sisi tahun kerjasama antara Piaggio dengan beberapa perusahaan di German dan kedua dari sisi tahun serta nomor produksi yang menyertai Vespa Congo itu sendiri. Dari penulusuran penulis terhadap beberapa Vespa Congo yang ada berdasarkan tahun keluaran dalam BPKB adalah tahun 1958 hingga 1963, hal ini sangat sinkron apabila dikaitkan dengan selesainya tugas Pasukan Garuda Indonesia saat menjadi pasukan penjaga perdamaian di Congo. Untuk kurun waktu tersebut maka kerjasama antara Piaggio dengan Hoffmann tidak masuk hitungan. Hal ini disebabkan kongsian keduanya bubar di tahun 1955 dan produk dari kerjasama itupun berbentuk Vespa dengan model stang sepeda dan menggunakan Fender Light. Kerjasama kedua Piaggio di German bersama Messerschmitt. Dari kerjasama inilah keluar produk Vespa GS yang sering disebut di Indonesia GS versi German dan 150 Touren yang merupakan cikal bakal Vespa Congo kita, akan tetapi kongsian itupun tidak bertahan lama karena di tahun 1957. mereka bubar. Namun pengembangan GS dan 150 Touren terus berlanjut, saat Piaggio kerjasama dengan Martial Fane Organization dengan mendirikan Vespa GmbH Augsburg 1958, dari kerjasama inilah kemudian lahir apa yang kita sebut sebagai Vespa Congo
Setelah tugas sebagai pasukan penjaga perdamaian diselesaikan, Pasukan Garuda Indonesia menerima tanda penghargaan dari Pemerintah Republik Indonesia, dimana salah satunya berupa Vespa. Beberapa sumber mengatakan bahwa untuk Vespa yang berwarna hijau 150 cc ditujukan bagi tentara yg lebih tinggi tingkat kepangkatannya, sementara yang berwarna kuning dan biru 125 cc untuk tingkat kepangkatan yang lebih rendah. Selain itu guna melengkapi jati diri atas Vespa dimaksud juga di sematkan tanda nomor prajurit yang bersangkutan, pada sisi sebelah kiri handlebar (stang) yang berbentuk oval terbuat dari bahan kuningan serta sebuah piagam penghargaan yang menyertainya.
Seiring dengan perjalanan waktu maka mulailah sebuah evolusi kepunahan atas Vespa Congo di tanah air terjadi. Banyak sebab yang menjadikan hal tersebut terjadi, seperti telah dijualnya Vespa dimaksud oleh pemilik aslinya atau ada beberapa bagian yang rusak berat sehingga sangat sulit untuk diperbaiki. Hal ini mengingat terbatasnya jumlah Vespa jenis tersebut yang disebabkan keberadaannya juga sangat signifikan dengan jumlah tentara kita yang menerima. Walaupun penulis pernah menemui Vespa jenis tersebut yang bukan milik Pasukan Garuda Indonesia (sepertinya pernah juga Vespa jenis tersebut masuk ke Indonesia melalui importir Vespa waktu itu ), namun tetap saja pasokan akan suku cadang maupun hal-hal lain yang menyertainya, seperti spakbor depan atau speedo meternya sangat minim tersedia. Tidak demikian halnya dengan Vespa jenis lain yang masih banyak diproduksi walaupun oleh rumah produksi lokal.
Dengan kondisi tersebut di atas maka Vespa Congo mulai masuk daftar sebagai salah satu The Most Wanted Vespa in Indonesia, yang dijadikan tunggangan scooteris maupun sebagai barang koleksi bagi kolektor Vespa.
Saudara Kandung Vespa Congo
Salah satu keunikan Vespa Congo adalah Vespa jenis tersebut tidak diproduksi oleh Italy melainkan oleh German. Dengan berbahan baku plat baja yang lebih keras dari pada Vespa bulat umumnya, Vespa Congo memiliki tingkat kelengkapan lebih dari pada Vespa made in Italy yang umum beredar di Indonesia (VBB1T maupun VBB2T). Vespa Congo adalah bukti penetrasi scooter produk Italy yang merambah dunia. Untuk dapat mengetahui hal ini dapat dimulai dari perkembangan Vespa di German.
Jacob Oswald Hoffmann adalah pemilik pabrik sepeda di Lintorf, sebuah kota yang terletak di Utara Dusseldorf. Dia membangun sendiri pabrik tersebut dengan membeli sebidang tanah yang diatasnya telah berdiri beberapa gedung bekas pabrik pacul/cangkul setelah berakhirnya perang. Suatu ketika pada awal 1949 ia mendapati beberapa foto vespa hasil jepretan wartawan berada diatas meja kerjanya. Dari sini ada perbedaan yang fundamental, kemudian Hoffman mencari tahu lebih banyak mengenai objek foto tersebut.
Kesempatan datang saat di Frankfurt Show, dimana Hoffmann dan Vespa bertemu langsung untuk pertama kalinya. Dari sana kemudian Hoffmann berkeinginan membangun pabrik Vespa di Lintorf. Ia kemudian mengajukan kepada Piaggio untuk diberikan lisensi membangun Vespa bagi pasar German.
Piaggio sangat mendukung permintaan Hoffmann tersebut. Mereka kemudian melihat secara langsung kemungkinan akan pasar Vespa di German dan mendapatkan bahwa Vespa dapat diterima oleh pasar German. Langkah berikutnya adalah mereka mengadakan pendekatan kepada beberapa importir, akan tetapi para importir tersebut tidak ada yang berminat. Penundaan ini diminimalisir dengan mempercepat penandatanganan kesepakatan kerjasama diantara keduanya, dan mulailah Hoffmann sebagai pemilik lisensi utama atas produk Vespa untuk seluruh German Barat juga sebagian pasar Vespa di bagian Utara negara tersebut dan berhak atas export ke Belanda, Belgia serta Denmark. Pertanggung jawaban penjualan untuk wilayah bagian Selatan negara tersebut ditangani oleh Vespa Marketing GmbH di Frankfurt.
Vespa ternyata cepat populer di German, media massa mengangkatnya sebagai produk yang inovatif dan stylis serta memuji Piaggio atas ciptaanya berupa kendaraan transportasi roda dua yang sangat menarik. Tahun 1953, pabrik Hoffmann telah memproduksi lebih dari 400 unit Vespa setiap minggunya. Akan tetapi memasuki tahun-tahun berikutnya angka produksi menurun hingga setengahnya. Dalam kondisi perekonomian German yang tidak menguntungkan tersebut, Hoffmann percaya akan jalan keluarnya yaitu tetap pada jalur kompetisi dan ia menciptakan Vespa dengan performa yang lebih bagus.
Kemudian ia menciptakan Vespa dengan sebutan model Konigin yang terlihat gagah dengan ditambahkan sentuhan chromm serta lampu depan dan lain sebagainya. Biaya pengembangan Konigin ternyata sangat mahal, dan membahayakan kondisi keuangan Hoffmann. Pembuatan scooter jenis baru lainnya juga menjadikan kerjasama antara Hoffmann dengan Piaggio terputus, memasuki awal tahun 1955 kongsi keduanya bubar.
Piaggio kemudian menjalin hubungan dengan Messerschmitt Co., yang kemudian mengeluarkan produksi Vespa pertama di tahun 1955. Mereka mengeluarkan dua model yaitu 150 Touren dan GS yang diklaim lebih dahsyat. Mereka juga menyediakan purna jual dan service serta spare part bagi Vespa produksi Hoffmann. Kerjasama ini berlanjut hingga akhir tahun 1957.
Setelah itu berdirilah Vespa GmbH Augsburg, perusahaan patungan antara Piaggio dan Martial Fane Organisation, kongsi ini kemudian juga menyediakan beberapa bagian bagi Vespa Messerschmitt. Kedua model yang dibuat saat kongsian dengan Messerschmitt (150 Touren dan GS) kemudian dikembangkan dengan beberapa modifikasi. Selain itu Vespa GmbH Augsburg juga melahirkan Vespa 125 cc yang pertama kali diperkenalkan dalam tahun 1958. Produksi berlanjut hingga tahun 1963, yang merupakan saat puncak perubahan scooter dan produksinya yang sudah tidak terlalu banyak. Pada kelanjutannya German kemudian mengimpor Vespa langsung dari Italy.
Dari uraian tersebut di atas dimanakah saudara kandung Vespa Congo kita sebenarnya? Ada beberapa hal yang patut diperhatikan disini yaitu, pertama dari sisi tahun kerjasama antara Piaggio dengan beberapa perusahaan di German dan kedua dari sisi tahun serta nomor produksi yang menyertai Vespa Congo itu sendiri. Dari penulusuran penulis terhadap beberapa Vespa Congo yang ada berdasarkan tahun keluaran dalam BPKB adalah tahun 1958 hingga 1963, hal ini sangat sinkron apabila dikaitkan dengan selesainya tugas Pasukan Garuda Indonesia saat menjadi pasukan penjaga perdamaian di Congo. Untuk kurun waktu tersebut maka kerjasama antara Piaggio dengan Hoffmann tidak masuk hitungan. Hal ini disebabkan kongsian keduanya bubar di tahun 1955 dan produk dari kerjasama itupun berbentuk Vespa dengan model stang sepeda dan menggunakan Fender Light. Kerjasama kedua Piaggio di German bersama Messerschmitt. Dari kerjasama inilah keluar produk Vespa GS yang sering disebut di Indonesia GS versi German dan 150 Touren yang merupakan cikal bakal Vespa Congo kita, akan tetapi kongsian itupun tidak bertahan lama karena di tahun 1957. mereka bubar. Namun pengembangan GS dan 150 Touren terus berlanjut, saat Piaggio kerjasama dengan Martial Fane Organization dengan mendirikan Vespa GmbH Augsburg 1958, dari kerjasama inilah kemudian lahir apa yang kita sebut sebagai Vespa Congo
Selasa, 22 Juni 2010
TEKNIK PEMBENTUKAN MATERIAL
Teknik Pembentukan Material
20 Februari 2010 pada 11:46 am (JORNAL ILMIAH)
Tags: Pembentukan Material, Prinsip Dasar Pembentukan
Prinsip dasar pembentukan logam : melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis, contoh : pengerolan, tempa, ekstrusi, penarikan kawan, penarikan dalam, dll.
Proses pemebentukan logam dengan pengerjaan Teknik pengecoran, Teknik pembentukan, Teknik permesinan, Teknik pengelasan, merupakan proses yang mengubah bentuk benda kerja.
Proses pengerjaan panas, digunakan pemanasan, dimaksudkan untuk memudahkan terjadinya deformasi plastis dalam pengerjaannya dan tidak untuk mencairkan logam benda kerja.
Tujuan proses pembentukan logam :
1. mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
2. memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya, misalnya dengan menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan mendistribusikan inklusi, menutup rongga cacat cor-an, serta memperkuat logam dengan mekanisme pengerasan regangan.
Proses pembentukan logam, yg diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu dikarenakan :
1. berdasarkan daerah temperature pengerjaan
2. berdasarkan jenis gaya pembentukan
3. berdasarkan bentuk benda kerja
4. berdasarkan tahapan produk
Klasifikasi berdasarkan temperature pengerjaan :
1. Proses pengerjaan panas : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature rekristalisasi logam yang diproses. Akibat konkretnya ialah logam bersifat lunak pada temperature tinggi. Keuntungannya : bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat relative besar, hal ini dikarenakan sifat lunak dan sifat ulet pada benda kerja, sehingga gaya pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima perubahan bentuk yang besar tanpa retak.
2. Proses pengerjaan dingin : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature dibawah temperature rekristalisasi, pada umumnya pengerjaan dingin dilakukan pada suhu temperature kamar, atau tanpa pemanasan. Pada kondisi ini, logam yang dideformasi terjadi peristiwa pengerasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat, tetapi makin getas bila mengalami deformasi, bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Keunggulan : kondisi permukaan benda kerja yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas, hal ini dikarenakan tidak adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Contoh, proses penarikan kawat, dan pembentukan pelat.
Klasifikasi berdasarkan gaya pembentukan :
1. pembentukan dengan tekanan, contoh tempa, pengerolan, ekstrusi, pukul putar.
2. pembentukan dengan tekanan dan tarikan, contoh : penarikan kawat, pipa, penarikan dalam, dan penipisan dinding tabung.
3. pembentukan dengan tarikan, contoh : tarik regang, ekspansi.
4. pembentukan dengan tekukan, contoh : proses tekuk, proses rol tekuk.
5. pembentukan dengan geseran.
Klasifikasi berdasarkan bentuk benda kerja :
1. pembentukan benda kerja masif atau pejal, ciri : terjadinya perubahan tebal pada benda kerja secara maksimal, atau mencolok selama diproses.
2. pembentukan benda kerja pelat, ciri : tebal dianggap tetap, karena perubahan tebal sangat kecil, tetapi perubahan bentuk tertentu saat dideformasi.
Klasifikasi berdasarkan tahapan produk :
1. proses pembentukan primer, proses ini menghasilkan produk setengah jadi. Contoh : pelat dan profil dari bahan baku berupa ingot, slab dan billet.
2. proses pembentukan sekunder, proses lebih lanjut yang dihasilkan oleh proses primer, atau proses final. Contoh, penarikan kawat, penarikan dalam, dan pembuatan pipa dan plat.
Secara makrokopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Deformasi dibedakan atas deformasi elastis dan plastis. Deformasi elastis, perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang berkerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan (benda akan kembali kebentuk dan ukuran semula). Deformasi plastis, perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya dihilangkan.
Mekanisme deformasi secara mikro. Secara mikro, perubahan bentuk baik deformasi elastis maupun plastis disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya semula. Pada deformasi elasitis adanya tegangan akan menggeser atom-atom ke tempat kedudukannya yang baru, dan atom-atom tersebut akan kembali ke tempatnya yang semula bila tegangan tersebut ditiadakan. Jarak pergeseran atom secara elastis, yaitu tidak kuran dari 0,5%. Pada deformasi plastis, atom-atom yang bergeser menempati kedudukannya yang baru dan stabil, meskipun beban (tegangan) dihilangkan, atom-atom tersebut tetap berada pada kedudukan yang baru. Model pergeseran atom-atom tersebut disebut slip.
Mekanisme slip.
Atom-atom logam tersusun secara teratur mengikuti pola geometris yang tertentu. Adanya tegangan geser yang cukup besar, maka atom akan bergeser dan berpindah serta menempati posisinya yang baru. Bidang-bidang atom yang jaraknay berjauhan adalah yang kerapatan atomnya tinggi. Maka, bidang slip adalah bidang yang rapat atomnya tinggi. Pergeseran atom-atom ini juga mempunyai arah, yang disebut arah slip.
Hubungan antara deformasi dengan teori dislokasi.
Dislokasi yaitu, cacat bidang atau cata garis yang mempermudah terjadinya slip. Dengan demikian adanya dislokasi akan menurunkan kekuatan logam. Hal ini disebabkan adanya tegangan geser. Dislokasi yang mencapai permukaan luar dapat diartikan menimbulakan suatu deformasi, dalam skala mikroskopis. Dislokasi dibedaka atas 2 jenis, secara model ekstrem :
1. dislokasi sisi, (garis dislokasi tegak lurus terhadap vektor slipnya, dan arah gerakan dislokasi searah dengan vektor Burgernya).
2. dislokasi ulir, (garis dislokasi searah dengan vektor Burger, arah gerakan dislokasi tegak lurus terhadap vektor Burger).
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat logam adalah, deformasi akan menyebabkan naiknya kekerasan, naiknya kekuatan, tatapi disertai dengan turunyanya keuletan. Untuk mengembalikan logam kesifat semula (lunak dan ulet) perlu dilakukan proses pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami pengerjaan dingin.
Pengaruh pemanasan setalah pegerjaan dingin, perubahan sifat akibat pemanasan tergantung pada temperatur dan waktu pemanasan. Prinsip dasarnya ialah bahawa pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami deformasi akan menurunkan kerapatan dislokasinya. Pemanasan pada daerah yang dibawah temperatur rekristalisasai akan menyebabkan dua hal :
1. terjadinya gerakan dislokasi difusi yang disebut gerakan memanjat (climb).
2. adanya pengaturan kembali susunan dislokasi yang tadinya kurang teratur menajdi lebih teratur. Peristiwa ini disebut poligonisasi.
Pengaruh deformasi terhadap temperatur rekristalisasi. Temperatur rekristalisasi, yaitu pada mulai terjadinya nukleasi inti-inti baru, bukanlah suatu titik yang tetap sebagimana halnya titik cair logam. Deformasi menyebabkan kenaikan energi dalam pada logam, yaitu dalam bentuk kerapatan dislokasi yang lebih tinggi.
*Proses pembentukan selalu diberikan gaya pembentukan agar deformasi plastic terjadi. Gaya apa saja yang menghasilkan deformasi plastic dan berikan contohnya !
Dalam grafik tegangan-regangan terdapat yang namanya batas luluh (yield strength). Deformasi elastis berada dibawah batas luluh, sedangkan untuk deformasi plastis berada/melawati batas luluh suatu material. Sedangkan pengertian batas luluh (Titik Luluh/Yield Point) adalah batas dimana material akan terus mengalami deformasi tanpa adanya penambahan beban. Gaya yang menghasilkan deformasi plastis adalah dilakukannya pembakaran dengan temperature pengerjaan, baik panas maupun dingin serta perlakuan terhadap material dengan gaya tarik, dan gaya tekan. Pipa jenis API 5L dimana yield strengthnya (kekuatan luluh) adalah 52000 psi yang artinya karakter elastis pada material tersebut adalah 52000 psi.
*Mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik pembentukan logam, Deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran, secara makroskopis. Perubahan tersebut dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis. Sedangkan, hakekat proses pembentukan logam adalah menggusahakan deformasi plastis yang terkontrol, namun dalam berbagai hal pengaruh deformasi elastis cukup besar sehingga tidak dapat diabaikan begitu saja. Dari penjelasan awal diatas, dapat dijelaskan mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik pembentukan logam, yaitu : Perubahan bentuk, secara mikro, baik deformasi elastis maupun deformasi plastis, disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya yang semula.
*Pengaruh temperatur terhadap sifat mekanik material dalam proses pengerjaan panas, dikarenakan temperatur dan waktu pemanasannya. Kekuatan dan keuletan logam yang telah dideformasi dapat diukur dengan mengubah kondisi pemanasannya. Logam yang dikerjakan dengan pengerjaan dingin, akan bersifat keras dan kuat, tetapi relatif getas. Sedangkan pengerjaan panas pada logam akan bersifat lunak dan ulet, proses ini disebut dengan ”fully annealed”.
*Hubungan deformasi dengan dislokasi :
a. Akibat adanya tegangan, maka dislokasi akan bergerak menuju permukaan luar, sehingga terjadi deformasi.
b. Selama bergerak, dislokasi – dislokasi tersebut bereaksi satu dengan yang lainnya. Hasil reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yang sukar bergerak.
c. Hasil reaksi yang sukar bergerak justru akan berfungsi sebagai sumber dislokasi baru, sehingga kecepatan dislokasi akan bertambah (dari 106 : 108 dislokasi per cm2 dapat naik menjadi 1010 :1011 dislokasi per cm2 ).
d. Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi akan lebih sulit akibat makin banyaknya hasil reaksi yang sukar bergerak.
e. Akibat nyata dari sukarnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan logam.
1. Kenapa proses penempaan logam sangat banyak diaplikasikan di Industri, dikarenakan logam memiliki ketangguhan (tough) serta sifat bahan yang “ulet” (ductile) sehingga dapat dibentuk melalui proses penempaan. Proses tempa juga memiliki keunggulan berupa kekuatan dan ketangguhan yang lebih baik dibanding dengan proses lainnya, sehingga sangat cocok untuk membuat komponen yang aplikasinya handal terhadap tegangan yang tinggi ( highly stress ). Keuntungan dari operasi penempaan lainnya yaitu struktur kristal yang halus dari logam, tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang menyebabkan meningkatnya sifat-sifat fisis.
Bagaimana proses penempaan digunakan di Industri, proses penempaan dilakukan dengan cara menaikkan temperature dan tekanan yang bertujuan untuk menambah kekuatan ikatan antar benda yang akan digabungkan.
2. Perbedaan antara penempaan dengan cetakan terbuka dan cetakan tertutup :
Penempaan dengan cetakan terbuka, dilakukan diantara dua cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
Sedangkan penempaan dengan cetakan tertutup, benda kerja dibentuk diantara dua pasang cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan demikian dapat dihasilkan produk yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada penempaan cetakan tertutup, semula bilet-bilet tempa diatur pinggirannya agar dapat diletakkan di tempat yang tepat untuk proses penenmpaan berikutnya.
3. Pemahaman saya tentang penempaan metalurgi serbuk,, adalah penempaan yang menggunakan serbuk metal (powder) yang dimana logam lebih tercampur secara homogeny dalam pemaduaan beberapa material yang tidak sama dan lebih mampu untuk mengendalikan porositas.
4. Mengapa proses pengerolan sangat banyak digunakan di Industri.
Rolling adalah proses pembentukan logam dengan cara menggiling logam tersebut di antara dua atau lebih rol-rol penggiling yang berputar. Penggunaan rolling dalam dunia Industri dikarenakan, sebuah kemudahan dalam proses pengerjaan untuk mengurangi ketebalan logam dan kemudahan dalam membentuk suatu logam. Rolling Mill bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun pengerjaan dingin. Mesin pembentukan rol terdiri dari pasangan rol yang secara progresif memberi bentuk pada lembaran logam yang diumpankan secara continue. Salah satu akibat dari proses dari pengolahan adalah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi. Struktur yang kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Pada proses pengerolan suatu logam, ketebalan logam mengalami deformasi terbanyak. Adapun lebarnya hanya bertambah sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu sangat penting karena berpengaruh pada aliran logam dan plastisitas. Proses pengerjaan panas dengan pengerolan ini biasanya digunakan untuk membuat rel, bentuk profil, pelat dan batang. Keuntungan dari pengerolan adalah benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cuttin
5. Perbedaan antara pengerolan panas dan pengerolan dingin.
Pengerjaan panas ialah proses pembentukan logam di atas dari suhu rekristalisasi. Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan, contohnya Shape Rolling dan Rolling Forging Shape Rolling yang umumnya mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas. Sedangkan pengerolan dingin logam berada dibawah suhu rekristalisasi, pengerolan logam dengan proses seperti ini menggunakan gaya yang lebih besar dari pengerolan panas. Biasanya, pengerolan dingin dilakukan pada baja karbon rendah, contoh Rolling Forging yang dikhususkan pada pengerjaan dingin dan bagian yang besar.
Roll Bending biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran dari pelat logam.
1. Kriteria Luluh :
Suatu logam terdeformasi merupakan hal yang penting dari proses pembentukan logam, menuju deformasi plastis. Secara umum, titik luluh tergantung pada material berhubungan dengan mobilitas geser dari atom-atom.
Kriteria luluh dalam proses pembentukan logam, secara umum adalah peristiwa penyusunan kembali atom-atom atau molekul secara permanen. Penyusunan kembali atom-atom ditandai dengan adanya tegangan luluh, (yield) yaitu tegangan dimana logam mulai terdeformasi plastis, yang merupakan salah satu sifat material yang sensitive terhadap mikrostruktur. Pada logam khususnya, kekuatan luluh tergantung pada susunan-susunan atom di dalam Kristal dan mekanisme deformasi geser yang terjadi.
Fakta penting dari kriteria luluh, adalah tidak boleh tergantungnya sumbu atau orientasi bidang terhadap bahan isotropis. Artinya, kriteria luluh haruslah merupakan fungsi invariant tegangan yang tidak tergantun pada pilihan sumbu atau bidang orientasi yang kita pilih. Untuk logam ulet (ductile) terdapat dua buah kriteria luluh yang penting, yaitu Kriteria Von Mises dan Kriteria Tresca.
2. Kriterial luluh Tresca :
Teori Tegangan Geser Maksimum, atau Tresca berisi bahwa luluh akan terjadi pada saat tegangan geser maksimum (terbesar) mencapai nilai kritisnya. Criteria luluh tresca tidak semata-mata tergantung pada nilai tegangan normal, tetapi tergantung pada tegangan geser maksimum yang dihasilkan oleh suatu system tegangan tertentu.
Kriteria luluh tresca dengan mudah dijelaskan menggunakan lingkaran Mohr dari suatu system tegangan. Peluluhan akan tergantun pada ukuran dari lingkaran Mohr, tidak pada posisinya.
3. Kriteria luluh Von Mises :
Pada tahun 1913 Von Mises mengajukan pendapatnya bahwa luluh pada system tegangan yang kompleks akan terjadi pada saat deviator kedua dari invariant tegangannya melewati suatu nilai kritis tertentu. Persamaan ini adalah persamaan matematis yang ternyata konsisten dengan fakta empiris. Hasil percobaan menunjukkan bahwa material yang bersifat anisotropis, kriteria luluh tidak tergantung pada sumbu atau orientasi bidang, atau dengan kata lain merupakan suatu fungsi invarian dari tegangan.
Sedangkan, Hencky (1924) memberikan tafsir persamaan matematis yang telah diajukan oleh Von Mises tersebut. Hencky mengajukan pendapatnya bahwa luluh akan terjadi pada saat energi distorsi atau energi regangan geser dari material mencapai suatu nilai kritis tertentu. Secara sederhana dapat dikatakan bahwa energi distorsi adalah bagian dari energi regangan total per unit volume yang terlibat di dalam perubahan bentuk. Bagian lain adalah bagian yang berhubungan dengan perubahan volume.
4. Perbedaan Antara Kriteria Luluh Tresca Dengan Kriteria Von Mises :
Perbandingan/perbedaan keduanya secara umum dapat dilihat dari superposisi lokus luluh untuk kedua kriteria tersebut. Walaupun pada beberapa titik kedua kurva tersebut saling berhimpit, tampak bahwa titik-titik luluh untuk Tresca lebih kecil nilainya pada titiktitik yang lain jika dibandingkan dengan Von Mises. Dengan selisih terbesar pada keadaan tegangan geser murni, yaitu sebesar 115.5%.
Secara umum di dalam konteks desain, dapat dikatakan bahwa kriteria Tresca lebih bersifat konservatif, karena memprediksi luluh pada nilai yang sama atau lebih rendah dari pada criteria Von Mises. Atau dengan kata lain, di dalam desain, di mana tidak diharapkan terjadi luluh, kriteria Tresca lebih memberikan ’jaminan’. Namun sebaliknya, di dalam proses pembentukan logam, di mana yang diharapkan adalah deformasi plastis, terlihat bahwa kriteria Von Mises akan lebih memberikan kepastian
20 Februari 2010 pada 11:46 am (JORNAL ILMIAH)
Tags: Pembentukan Material, Prinsip Dasar Pembentukan
Prinsip dasar pembentukan logam : melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis, contoh : pengerolan, tempa, ekstrusi, penarikan kawan, penarikan dalam, dll.
Proses pemebentukan logam dengan pengerjaan Teknik pengecoran, Teknik pembentukan, Teknik permesinan, Teknik pengelasan, merupakan proses yang mengubah bentuk benda kerja.
Proses pengerjaan panas, digunakan pemanasan, dimaksudkan untuk memudahkan terjadinya deformasi plastis dalam pengerjaannya dan tidak untuk mencairkan logam benda kerja.
Tujuan proses pembentukan logam :
1. mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
2. memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya, misalnya dengan menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan mendistribusikan inklusi, menutup rongga cacat cor-an, serta memperkuat logam dengan mekanisme pengerasan regangan.
Proses pembentukan logam, yg diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu dikarenakan :
1. berdasarkan daerah temperature pengerjaan
2. berdasarkan jenis gaya pembentukan
3. berdasarkan bentuk benda kerja
4. berdasarkan tahapan produk
Klasifikasi berdasarkan temperature pengerjaan :
1. Proses pengerjaan panas : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature rekristalisasi logam yang diproses. Akibat konkretnya ialah logam bersifat lunak pada temperature tinggi. Keuntungannya : bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat relative besar, hal ini dikarenakan sifat lunak dan sifat ulet pada benda kerja, sehingga gaya pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima perubahan bentuk yang besar tanpa retak.
2. Proses pengerjaan dingin : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature dibawah temperature rekristalisasi, pada umumnya pengerjaan dingin dilakukan pada suhu temperature kamar, atau tanpa pemanasan. Pada kondisi ini, logam yang dideformasi terjadi peristiwa pengerasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat, tetapi makin getas bila mengalami deformasi, bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Keunggulan : kondisi permukaan benda kerja yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas, hal ini dikarenakan tidak adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Contoh, proses penarikan kawat, dan pembentukan pelat.
Klasifikasi berdasarkan gaya pembentukan :
1. pembentukan dengan tekanan, contoh tempa, pengerolan, ekstrusi, pukul putar.
2. pembentukan dengan tekanan dan tarikan, contoh : penarikan kawat, pipa, penarikan dalam, dan penipisan dinding tabung.
3. pembentukan dengan tarikan, contoh : tarik regang, ekspansi.
4. pembentukan dengan tekukan, contoh : proses tekuk, proses rol tekuk.
5. pembentukan dengan geseran.
Klasifikasi berdasarkan bentuk benda kerja :
1. pembentukan benda kerja masif atau pejal, ciri : terjadinya perubahan tebal pada benda kerja secara maksimal, atau mencolok selama diproses.
2. pembentukan benda kerja pelat, ciri : tebal dianggap tetap, karena perubahan tebal sangat kecil, tetapi perubahan bentuk tertentu saat dideformasi.
Klasifikasi berdasarkan tahapan produk :
1. proses pembentukan primer, proses ini menghasilkan produk setengah jadi. Contoh : pelat dan profil dari bahan baku berupa ingot, slab dan billet.
2. proses pembentukan sekunder, proses lebih lanjut yang dihasilkan oleh proses primer, atau proses final. Contoh, penarikan kawat, penarikan dalam, dan pembuatan pipa dan plat.
Secara makrokopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Deformasi dibedakan atas deformasi elastis dan plastis. Deformasi elastis, perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang berkerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan (benda akan kembali kebentuk dan ukuran semula). Deformasi plastis, perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya dihilangkan.
Mekanisme deformasi secara mikro. Secara mikro, perubahan bentuk baik deformasi elastis maupun plastis disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya semula. Pada deformasi elasitis adanya tegangan akan menggeser atom-atom ke tempat kedudukannya yang baru, dan atom-atom tersebut akan kembali ke tempatnya yang semula bila tegangan tersebut ditiadakan. Jarak pergeseran atom secara elastis, yaitu tidak kuran dari 0,5%. Pada deformasi plastis, atom-atom yang bergeser menempati kedudukannya yang baru dan stabil, meskipun beban (tegangan) dihilangkan, atom-atom tersebut tetap berada pada kedudukan yang baru. Model pergeseran atom-atom tersebut disebut slip.
Mekanisme slip.
Atom-atom logam tersusun secara teratur mengikuti pola geometris yang tertentu. Adanya tegangan geser yang cukup besar, maka atom akan bergeser dan berpindah serta menempati posisinya yang baru. Bidang-bidang atom yang jaraknay berjauhan adalah yang kerapatan atomnya tinggi. Maka, bidang slip adalah bidang yang rapat atomnya tinggi. Pergeseran atom-atom ini juga mempunyai arah, yang disebut arah slip.
Hubungan antara deformasi dengan teori dislokasi.
Dislokasi yaitu, cacat bidang atau cata garis yang mempermudah terjadinya slip. Dengan demikian adanya dislokasi akan menurunkan kekuatan logam. Hal ini disebabkan adanya tegangan geser. Dislokasi yang mencapai permukaan luar dapat diartikan menimbulakan suatu deformasi, dalam skala mikroskopis. Dislokasi dibedaka atas 2 jenis, secara model ekstrem :
1. dislokasi sisi, (garis dislokasi tegak lurus terhadap vektor slipnya, dan arah gerakan dislokasi searah dengan vektor Burgernya).
2. dislokasi ulir, (garis dislokasi searah dengan vektor Burger, arah gerakan dislokasi tegak lurus terhadap vektor Burger).
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat logam adalah, deformasi akan menyebabkan naiknya kekerasan, naiknya kekuatan, tatapi disertai dengan turunyanya keuletan. Untuk mengembalikan logam kesifat semula (lunak dan ulet) perlu dilakukan proses pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami pengerjaan dingin.
Pengaruh pemanasan setalah pegerjaan dingin, perubahan sifat akibat pemanasan tergantung pada temperatur dan waktu pemanasan. Prinsip dasarnya ialah bahawa pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami deformasi akan menurunkan kerapatan dislokasinya. Pemanasan pada daerah yang dibawah temperatur rekristalisasai akan menyebabkan dua hal :
1. terjadinya gerakan dislokasi difusi yang disebut gerakan memanjat (climb).
2. adanya pengaturan kembali susunan dislokasi yang tadinya kurang teratur menajdi lebih teratur. Peristiwa ini disebut poligonisasi.
Pengaruh deformasi terhadap temperatur rekristalisasi. Temperatur rekristalisasi, yaitu pada mulai terjadinya nukleasi inti-inti baru, bukanlah suatu titik yang tetap sebagimana halnya titik cair logam. Deformasi menyebabkan kenaikan energi dalam pada logam, yaitu dalam bentuk kerapatan dislokasi yang lebih tinggi.
*Proses pembentukan selalu diberikan gaya pembentukan agar deformasi plastic terjadi. Gaya apa saja yang menghasilkan deformasi plastic dan berikan contohnya !
Dalam grafik tegangan-regangan terdapat yang namanya batas luluh (yield strength). Deformasi elastis berada dibawah batas luluh, sedangkan untuk deformasi plastis berada/melawati batas luluh suatu material. Sedangkan pengertian batas luluh (Titik Luluh/Yield Point) adalah batas dimana material akan terus mengalami deformasi tanpa adanya penambahan beban. Gaya yang menghasilkan deformasi plastis adalah dilakukannya pembakaran dengan temperature pengerjaan, baik panas maupun dingin serta perlakuan terhadap material dengan gaya tarik, dan gaya tekan. Pipa jenis API 5L dimana yield strengthnya (kekuatan luluh) adalah 52000 psi yang artinya karakter elastis pada material tersebut adalah 52000 psi.
*Mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik pembentukan logam, Deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran, secara makroskopis. Perubahan tersebut dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis. Sedangkan, hakekat proses pembentukan logam adalah menggusahakan deformasi plastis yang terkontrol, namun dalam berbagai hal pengaruh deformasi elastis cukup besar sehingga tidak dapat diabaikan begitu saja. Dari penjelasan awal diatas, dapat dijelaskan mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik pembentukan logam, yaitu : Perubahan bentuk, secara mikro, baik deformasi elastis maupun deformasi plastis, disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya yang semula.
*Pengaruh temperatur terhadap sifat mekanik material dalam proses pengerjaan panas, dikarenakan temperatur dan waktu pemanasannya. Kekuatan dan keuletan logam yang telah dideformasi dapat diukur dengan mengubah kondisi pemanasannya. Logam yang dikerjakan dengan pengerjaan dingin, akan bersifat keras dan kuat, tetapi relatif getas. Sedangkan pengerjaan panas pada logam akan bersifat lunak dan ulet, proses ini disebut dengan ”fully annealed”.
*Hubungan deformasi dengan dislokasi :
a. Akibat adanya tegangan, maka dislokasi akan bergerak menuju permukaan luar, sehingga terjadi deformasi.
b. Selama bergerak, dislokasi – dislokasi tersebut bereaksi satu dengan yang lainnya. Hasil reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yang sukar bergerak.
c. Hasil reaksi yang sukar bergerak justru akan berfungsi sebagai sumber dislokasi baru, sehingga kecepatan dislokasi akan bertambah (dari 106 : 108 dislokasi per cm2 dapat naik menjadi 1010 :1011 dislokasi per cm2 ).
d. Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi akan lebih sulit akibat makin banyaknya hasil reaksi yang sukar bergerak.
e. Akibat nyata dari sukarnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan logam.
1. Kenapa proses penempaan logam sangat banyak diaplikasikan di Industri, dikarenakan logam memiliki ketangguhan (tough) serta sifat bahan yang “ulet” (ductile) sehingga dapat dibentuk melalui proses penempaan. Proses tempa juga memiliki keunggulan berupa kekuatan dan ketangguhan yang lebih baik dibanding dengan proses lainnya, sehingga sangat cocok untuk membuat komponen yang aplikasinya handal terhadap tegangan yang tinggi ( highly stress ). Keuntungan dari operasi penempaan lainnya yaitu struktur kristal yang halus dari logam, tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang menyebabkan meningkatnya sifat-sifat fisis.
Bagaimana proses penempaan digunakan di Industri, proses penempaan dilakukan dengan cara menaikkan temperature dan tekanan yang bertujuan untuk menambah kekuatan ikatan antar benda yang akan digabungkan.
2. Perbedaan antara penempaan dengan cetakan terbuka dan cetakan tertutup :
Penempaan dengan cetakan terbuka, dilakukan diantara dua cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
Sedangkan penempaan dengan cetakan tertutup, benda kerja dibentuk diantara dua pasang cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan demikian dapat dihasilkan produk yang mempunyai dimensi yang ketat. Pada penempaan cetakan tertutup, semula bilet-bilet tempa diatur pinggirannya agar dapat diletakkan di tempat yang tepat untuk proses penenmpaan berikutnya.
3. Pemahaman saya tentang penempaan metalurgi serbuk,, adalah penempaan yang menggunakan serbuk metal (powder) yang dimana logam lebih tercampur secara homogeny dalam pemaduaan beberapa material yang tidak sama dan lebih mampu untuk mengendalikan porositas.
4. Mengapa proses pengerolan sangat banyak digunakan di Industri.
Rolling adalah proses pembentukan logam dengan cara menggiling logam tersebut di antara dua atau lebih rol-rol penggiling yang berputar. Penggunaan rolling dalam dunia Industri dikarenakan, sebuah kemudahan dalam proses pengerjaan untuk mengurangi ketebalan logam dan kemudahan dalam membentuk suatu logam. Rolling Mill bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun pengerjaan dingin. Mesin pembentukan rol terdiri dari pasangan rol yang secara progresif memberi bentuk pada lembaran logam yang diumpankan secara continue. Salah satu akibat dari proses dari pengolahan adalah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi. Struktur yang kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Pada proses pengerolan suatu logam, ketebalan logam mengalami deformasi terbanyak. Adapun lebarnya hanya bertambah sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu sangat penting karena berpengaruh pada aliran logam dan plastisitas. Proses pengerjaan panas dengan pengerolan ini biasanya digunakan untuk membuat rel, bentuk profil, pelat dan batang. Keuntungan dari pengerolan adalah benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cuttin
5. Perbedaan antara pengerolan panas dan pengerolan dingin.
Pengerjaan panas ialah proses pembentukan logam di atas dari suhu rekristalisasi. Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan, contohnya Shape Rolling dan Rolling Forging Shape Rolling yang umumnya mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas. Sedangkan pengerolan dingin logam berada dibawah suhu rekristalisasi, pengerolan logam dengan proses seperti ini menggunakan gaya yang lebih besar dari pengerolan panas. Biasanya, pengerolan dingin dilakukan pada baja karbon rendah, contoh Rolling Forging yang dikhususkan pada pengerjaan dingin dan bagian yang besar.
Roll Bending biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran dari pelat logam.
1. Kriteria Luluh :
Suatu logam terdeformasi merupakan hal yang penting dari proses pembentukan logam, menuju deformasi plastis. Secara umum, titik luluh tergantung pada material berhubungan dengan mobilitas geser dari atom-atom.
Kriteria luluh dalam proses pembentukan logam, secara umum adalah peristiwa penyusunan kembali atom-atom atau molekul secara permanen. Penyusunan kembali atom-atom ditandai dengan adanya tegangan luluh, (yield) yaitu tegangan dimana logam mulai terdeformasi plastis, yang merupakan salah satu sifat material yang sensitive terhadap mikrostruktur. Pada logam khususnya, kekuatan luluh tergantung pada susunan-susunan atom di dalam Kristal dan mekanisme deformasi geser yang terjadi.
Fakta penting dari kriteria luluh, adalah tidak boleh tergantungnya sumbu atau orientasi bidang terhadap bahan isotropis. Artinya, kriteria luluh haruslah merupakan fungsi invariant tegangan yang tidak tergantun pada pilihan sumbu atau bidang orientasi yang kita pilih. Untuk logam ulet (ductile) terdapat dua buah kriteria luluh yang penting, yaitu Kriteria Von Mises dan Kriteria Tresca.
2. Kriterial luluh Tresca :
Teori Tegangan Geser Maksimum, atau Tresca berisi bahwa luluh akan terjadi pada saat tegangan geser maksimum (terbesar) mencapai nilai kritisnya. Criteria luluh tresca tidak semata-mata tergantung pada nilai tegangan normal, tetapi tergantung pada tegangan geser maksimum yang dihasilkan oleh suatu system tegangan tertentu.
Kriteria luluh tresca dengan mudah dijelaskan menggunakan lingkaran Mohr dari suatu system tegangan. Peluluhan akan tergantun pada ukuran dari lingkaran Mohr, tidak pada posisinya.
3. Kriteria luluh Von Mises :
Pada tahun 1913 Von Mises mengajukan pendapatnya bahwa luluh pada system tegangan yang kompleks akan terjadi pada saat deviator kedua dari invariant tegangannya melewati suatu nilai kritis tertentu. Persamaan ini adalah persamaan matematis yang ternyata konsisten dengan fakta empiris. Hasil percobaan menunjukkan bahwa material yang bersifat anisotropis, kriteria luluh tidak tergantung pada sumbu atau orientasi bidang, atau dengan kata lain merupakan suatu fungsi invarian dari tegangan.
Sedangkan, Hencky (1924) memberikan tafsir persamaan matematis yang telah diajukan oleh Von Mises tersebut. Hencky mengajukan pendapatnya bahwa luluh akan terjadi pada saat energi distorsi atau energi regangan geser dari material mencapai suatu nilai kritis tertentu. Secara sederhana dapat dikatakan bahwa energi distorsi adalah bagian dari energi regangan total per unit volume yang terlibat di dalam perubahan bentuk. Bagian lain adalah bagian yang berhubungan dengan perubahan volume.
4. Perbedaan Antara Kriteria Luluh Tresca Dengan Kriteria Von Mises :
Perbandingan/perbedaan keduanya secara umum dapat dilihat dari superposisi lokus luluh untuk kedua kriteria tersebut. Walaupun pada beberapa titik kedua kurva tersebut saling berhimpit, tampak bahwa titik-titik luluh untuk Tresca lebih kecil nilainya pada titiktitik yang lain jika dibandingkan dengan Von Mises. Dengan selisih terbesar pada keadaan tegangan geser murni, yaitu sebesar 115.5%.
Secara umum di dalam konteks desain, dapat dikatakan bahwa kriteria Tresca lebih bersifat konservatif, karena memprediksi luluh pada nilai yang sama atau lebih rendah dari pada criteria Von Mises. Atau dengan kata lain, di dalam desain, di mana tidak diharapkan terjadi luluh, kriteria Tresca lebih memberikan ’jaminan’. Namun sebaliknya, di dalam proses pembentukan logam, di mana yang diharapkan adalah deformasi plastis, terlihat bahwa kriteria Von Mises akan lebih memberikan kepastian
PENGUJIAN DAN PEMERIKSAAN LAS
PENGUJIAN DAN PEMERIKSAAN HASIL LAS
Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las
Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru las. Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang timbul akan menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting.
Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produk-produk atau spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi: pemeriksaan peralatan las, material pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai; dan pengujian kualifikasi juru las sesuai dengan ketrampilan juru las.
Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan baja yang dilas, dan pemeriksaan galur las pada setiap sambungan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan selama proses pengelasan meliputi: pemeriksaan tingkat kekeringan dan kondisi penyimpanan elektrode pengelasan; pemeriksaan las ikat; pemeriksaan kondisikondisi pengelasan terpending (arus listrik, tegangan listrik, kecepatan proses pengelasan, urutan proses pengelasan, dsb.); pemeriksaan kondisi-kondisi sebelum dilakukan pemanasan; danpemeriksaan status sumbing-belakang. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses pemanasan dan pelurusan; pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran; dan pemeriksaan pada bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak.
Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las
Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi pengujian merusak / destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif (NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh dari daerah las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanik dan penampilan daerah las tersebut.
PENGUJIAN DENGAN CARA MERUSAK /DT
1. Uji tarik
Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur) las, pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan jepitan alat penguji, dan ditarik dengan menggunakan beban tarik.
2. Uji lengkung
Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan mekanis dari material las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkung kendali dan uji lengkung gulungan.
3. Uji Hentakan
Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las. Sebagai sebuah metode uji hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus uji hentakan charpy dan uji hentakan izod
4. Uji Kekerasan
Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena daerah las dipanaskan dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena panas akan menjadi keras dan rapuh. Kekerasan maksimal pada daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk mencegah retakan hasil pengelasan.
5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material logam dipotong-potong, kemudian potongan - potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan material alat penggores yang sesuai.
PENGUJIAN DENGAN CARA TAK MERUSAK / NDT
1. Uji visual (VT)
Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling banyak digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan.
2. Uji Partikel Magnet (MT)
Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-benar efisien dan mudah dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual kerusakan-kerusakan halus yang tidak teridentifikasi pada atau di dekat permukaan logam.
3. Uji Zat Penetran (PT)
Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji.
Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las
Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru las. Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang timbul akan menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting.
Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produk-produk atau spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi: pemeriksaan peralatan las, material pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai; dan pengujian kualifikasi juru las sesuai dengan ketrampilan juru las.
Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan baja yang dilas, dan pemeriksaan galur las pada setiap sambungan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan selama proses pengelasan meliputi: pemeriksaan tingkat kekeringan dan kondisi penyimpanan elektrode pengelasan; pemeriksaan las ikat; pemeriksaan kondisikondisi pengelasan terpending (arus listrik, tegangan listrik, kecepatan proses pengelasan, urutan proses pengelasan, dsb.); pemeriksaan kondisi-kondisi sebelum dilakukan pemanasan; danpemeriksaan status sumbing-belakang. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses pemanasan dan pelurusan; pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran; dan pemeriksaan pada bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak.
Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las
Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi pengujian merusak / destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif (NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh dari daerah las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanik dan penampilan daerah las tersebut.
PENGUJIAN DENGAN CARA MERUSAK /DT
1. Uji tarik
Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur) las, pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan jepitan alat penguji, dan ditarik dengan menggunakan beban tarik.
2. Uji lengkung
Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan mekanis dari material las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkung kendali dan uji lengkung gulungan.
3. Uji Hentakan
Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las. Sebagai sebuah metode uji hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus uji hentakan charpy dan uji hentakan izod
4. Uji Kekerasan
Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena daerah las dipanaskan dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena panas akan menjadi keras dan rapuh. Kekerasan maksimal pada daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk mencegah retakan hasil pengelasan.
5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material logam dipotong-potong, kemudian potongan - potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan material alat penggores yang sesuai.
PENGUJIAN DENGAN CARA TAK MERUSAK / NDT
1. Uji visual (VT)
Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling banyak digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan.
2. Uji Partikel Magnet (MT)
Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-benar efisien dan mudah dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual kerusakan-kerusakan halus yang tidak teridentifikasi pada atau di dekat permukaan logam.
3. Uji Zat Penetran (PT)
Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji.
Minggu, 13 Juni 2010
cara kerja gergaji mesin
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Mesin perkakas yaitu alat yang berhubungan dengan suatu industri yang pada dasarnya alat tersebut sangat membantu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang berhubungan dengan industry tersebut terutama pada logam atau plat, Mesin perkakas pada dunia industry sangat banyak antara lain: Mesin Bubut, Mesin Frais, Gerinda dan Gergaji Mesin terutama pada bengkal bengkal industry dan pabrik pabrik
Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi. Gergaji tangan biasa digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang sederhana dalam jumlah produksi yang rendah. Untuk pekerjaan-pekerjaan dengan persyaratan ketelitian tinggi dengan kapasitas yang tinggi diperlukan mesin-mesin gergaji khusus yang bekerja secara otomatik dengan bantuan mesin.
1.2 Rumusan Masalah
1. Pengertian Gergaji mesin
2. Macam macam Tipe Gergaji mesin
3. Jenis jenis Gergaji mesin
4. Cara perawatan Gergaji mesin
1.3 Tujuan Penulisan
1. Meningkatkan perkembangan mesin perkakas terutama tentang gergaji mesin
2. Menambah wawasan dan pengertian tentang gergaji mesin.
3. Mendorong semangat untuk belajar tentang gergaji mesin
4. Menjelaskan tentang cara penggunaan gergaji mesin
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Gergaji mesin
Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi.
Mesin-mesin gergaji memiliki konstruksi yang beragam sesuai dengan ukuran, bentuk dan jenis material benda kerja yang akan dipotong. Untuk itu dibutuhkan ketelitian seseorang agar bisa mengoperasikan gergaji itu sendiri dan dapat memotong benda kerja dengan baik dan benar
Gergaji adalah alat yang menggunakan logam pemotong yang keras atau kawat dengan tepi kasar untuk memotong bahan yang lebih lunak. Tepi logam pemotong terlihat bergerigi atau kasar. Gergaji dapat digunakan dengan tangan atau didukung listrik.
2.2 Macam macam tipe gergaji mesin;
1. Mesin gergaji bolak-balik (Hacksaw-Machine)
Mesin gergaji ini umumnya memiliki pisau gergaji dengan panjang antara 300 mm sampai 900 mm dengan ketebalan 1,25 mm sampai 3 mm dengan jumlah gigi rata-rata antara 1 sampai 6 gigi iper inchi dengan material HSS. Karena gerakkan yang bolak-balik, maka waktu yang digunakan untuk memotong adalah 50%.
2. Mesin gergaji piringan (Circular Saw)
Diameter piringan gergaji dapat mencapai 200 sampai 400 mm dengan ketebalan 0,5 mm dengan ketelitian gerigi pada keliling piringan memiliki ketinggian antara 0,25 mm sampai 0,50 mm. pada proses penggergajian ini selalu digunakan cairan pendingin. Toleransi yang dapat dicapai antara kurang lebih 0,5 mm sampai kurang lebih 1,5 mm. prinsip kerja gergaji circular menggunakan mata berupa piringan yang berputar ketika memotong
3. Mesin Gergaji Ukir (Jigsaw)
Jig Saw seringkali disebut gergaji ukir, karena memang jigsaw adalah sebuah alat yang dapat digunakan untuk memotong atau menggergaji (kebanyakan kayu) dengan bentuk apa saja mulai dari bentuk kurva yang melengkung-lengkung hingga yang lurus-lurus. Jadi kelebihan Jigsaw adalah dapat memotong dengan pola yang tidak lurus karena gergaji lain rata-rata hanya bisa memotong lurus-lurus saja. Prinsip kerjanya gergaji jigsaw bergerak naik turun saat memotong
4. Mesin Gergaji pita (Band Saw)
Mesin gergaji yang telah dijelaskan sebelumnya adalah gergaji untuk pemotong lurus. Dalam hal mesin gergaji pita memiliki keunikan yaitu mampu memotong dalam bentuk-bentuk tidak lurus atau lengkung yang tidak beraturan. Kecepatan pita gergajinya bervariasi antara 18 m/menit sampai 450 m/menit agar dapat memenuhi kecepatan potong dari berbagai jenis material benda kerja
2.3 Jenis jenis gergaji mesin;
1) Gergaji Tangan
Daun gergaji dibuat dari baja bermutu tinggi yang sangat keras,
sehingga ketajaman gerigi tidak selalu diruncingkan kembali. Untuk mengetahui spesifikasi gergaji, dapat dilihat pada daun gergaji di dekat tangkai pegangan, yang menyebutkan jumlah gigi perkepanjangan 25 mm.
2) Gergaji Pembelah
Gergaji pembelah adalah gergaji dengan gerigi dirancang untuk membelah kayu. Gergaji pembelah digunakan untuk menggergaji kayu searah jaringan serat kayu dan mempunyai 31/2 hingga 4 pucuk gigi pada setiap panjang 25 mm. Panjang daun antara 500 mm hingga 70 mm.
3) Gergaji Pemotong
Gergaji pemotong adalah gergaji dengan gerigi yang dirancang untuk memotong kayu. Jenis gergaji ini digunakan untuk menyayat/memotong melintang jaringan serat kayu dan tepi potongnya mempunyai 5 hingga 7 pucuk gigi pada setiap kepanjangan 25 mm. Panjang daun antara 550 mm hingga 700 mm. 231
2.4 Bagian bagian gergaji mesin
1. Tuas apit moncong untuk mengatur penjepit benda kerja
2. Moncong yang dapat digeser geserkan
3. Benda kerja yaitu logam besi
4. Daun gergaji unuk memotong benda kerja
5. Bingkai gergaji yaitu penahan daun gergaji
6. Hantaran bingkai gergaji
7. Pipa alat pendingin
8. Perkakas angkat
9. Tumpuan
10. Penampang tumpuan
11. Motor penggerak bagin ini adalah yang paling penting dikarenakan merupakan penggerak utama pada gergaji mesin
2.5 Cara kerja gergaji mesin
Mengukur benda kerja yang akan dipotong dengan menggunakan sketmatch
Setelah diukur benda kerja ditandai dengan penggores
Cek kondisi gergaji apakah masih bisa digunakan dengan baik dan aman
Setelah itu pasang benda kerja pada ragam gergaji mesin
Tepatkan bagian yang digores ada benda kerja dengan mata gergaji untuk memperoleh hasil yang diinginkan dan diikatkan dengan pengunci
Atur dengan kecepatan tertentu agar hasilnya lebih baik
Setelah itu nyalakan mesin gergaji dengan menekan tombol ON
Setelah benda kerja tersebut putus matikan gergaji dengan menekan tombol OFF
Untuk proses finishing kita diamkan sebentar dan dicelupakan kedalam air utuk mengurangi suhu pada benda kerja tersebut
2.6 Perawatan Gergaji.
Pengikiran Rapi pada gergaji
Gunakan kikir gergaji tirus untuk merapikan gigi gergaji.
Lakukan pengikiran rapi, tangan kiri memegang ujung kikir dan tangan kanan memegang tangkai kikir.
Jepitlah daun gergaji pada ragum khusus penjepit daun gergaji.
Ratakan mata gergaji menggunakan kikir, dengan bantuan blok dari kayu.
Jika semua pucuk gigi sudah berada dalam satu garis lurus maka setiap gigi akan menunjukkan permukaan rata pada puncaknya
Pengasahan Gigi Gergaji
Jepitlah daun gergaji pada klam khusus.
Kikirlah gigi gergaji secara berselang-seling hingga mempunyai sudut yang tepat, diukur dari sisi daun gergaji. Untuk gergaji pemotong sudut asah 45° dan untuk gergaji pembelah 90°.
Lakukan pengasahan dari tangkai pegangan menuju ujung daun gergaji
Apabila setiap gigi yang berselangan sudah ditajamkan, baliklah daun gergaji dalam ragum, dan tajamkan gigi gergaji yang belum ditajamkan dengan cara yang sama seperti pada awal pengasahan.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Mesin perkakas yaitu alat yang berhubungan dengan suatu industri yang pada dasarnya alat tersebut sangat membantu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang berhubungan dengan industry tersebut terutama pada logam atau plat, Mesin perkakas pada dunia industry sangat banyak antara lain: Mesin Bubut, Mesin Frais, Gerinda dan Gergaji Mesin terutama pada bengkal bengkal industry dan pabrik pabrik
Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi. Gergaji tangan biasa digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan yang sederhana dalam jumlah produksi yang rendah. Untuk pekerjaan-pekerjaan dengan persyaratan ketelitian tinggi dengan kapasitas yang tinggi diperlukan mesin-mesin gergaji khusus yang bekerja secara otomatik dengan bantuan mesin.
1.2 Rumusan Masalah
1. Pengertian Gergaji mesin
2. Macam macam Tipe Gergaji mesin
3. Jenis jenis Gergaji mesin
4. Cara perawatan Gergaji mesin
1.3 Tujuan Penulisan
1. Meningkatkan perkembangan mesin perkakas terutama tentang gergaji mesin
2. Menambah wawasan dan pengertian tentang gergaji mesin.
3. Mendorong semangat untuk belajar tentang gergaji mesin
4. Menjelaskan tentang cara penggunaan gergaji mesin
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Gergaji mesin
Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi.
Mesin-mesin gergaji memiliki konstruksi yang beragam sesuai dengan ukuran, bentuk dan jenis material benda kerja yang akan dipotong. Untuk itu dibutuhkan ketelitian seseorang agar bisa mengoperasikan gergaji itu sendiri dan dapat memotong benda kerja dengan baik dan benar
Gergaji adalah alat yang menggunakan logam pemotong yang keras atau kawat dengan tepi kasar untuk memotong bahan yang lebih lunak. Tepi logam pemotong terlihat bergerigi atau kasar. Gergaji dapat digunakan dengan tangan atau didukung listrik.
2.2 Macam macam tipe gergaji mesin;
1. Mesin gergaji bolak-balik (Hacksaw-Machine)
Mesin gergaji ini umumnya memiliki pisau gergaji dengan panjang antara 300 mm sampai 900 mm dengan ketebalan 1,25 mm sampai 3 mm dengan jumlah gigi rata-rata antara 1 sampai 6 gigi iper inchi dengan material HSS. Karena gerakkan yang bolak-balik, maka waktu yang digunakan untuk memotong adalah 50%.
2. Mesin gergaji piringan (Circular Saw)
Diameter piringan gergaji dapat mencapai 200 sampai 400 mm dengan ketebalan 0,5 mm dengan ketelitian gerigi pada keliling piringan memiliki ketinggian antara 0,25 mm sampai 0,50 mm. pada proses penggergajian ini selalu digunakan cairan pendingin. Toleransi yang dapat dicapai antara kurang lebih 0,5 mm sampai kurang lebih 1,5 mm. prinsip kerja gergaji circular menggunakan mata berupa piringan yang berputar ketika memotong
3. Mesin Gergaji Ukir (Jigsaw)
Jig Saw seringkali disebut gergaji ukir, karena memang jigsaw adalah sebuah alat yang dapat digunakan untuk memotong atau menggergaji (kebanyakan kayu) dengan bentuk apa saja mulai dari bentuk kurva yang melengkung-lengkung hingga yang lurus-lurus. Jadi kelebihan Jigsaw adalah dapat memotong dengan pola yang tidak lurus karena gergaji lain rata-rata hanya bisa memotong lurus-lurus saja. Prinsip kerjanya gergaji jigsaw bergerak naik turun saat memotong
4. Mesin Gergaji pita (Band Saw)
Mesin gergaji yang telah dijelaskan sebelumnya adalah gergaji untuk pemotong lurus. Dalam hal mesin gergaji pita memiliki keunikan yaitu mampu memotong dalam bentuk-bentuk tidak lurus atau lengkung yang tidak beraturan. Kecepatan pita gergajinya bervariasi antara 18 m/menit sampai 450 m/menit agar dapat memenuhi kecepatan potong dari berbagai jenis material benda kerja
2.3 Jenis jenis gergaji mesin;
1) Gergaji Tangan
Daun gergaji dibuat dari baja bermutu tinggi yang sangat keras,
sehingga ketajaman gerigi tidak selalu diruncingkan kembali. Untuk mengetahui spesifikasi gergaji, dapat dilihat pada daun gergaji di dekat tangkai pegangan, yang menyebutkan jumlah gigi perkepanjangan 25 mm.
2) Gergaji Pembelah
Gergaji pembelah adalah gergaji dengan gerigi dirancang untuk membelah kayu. Gergaji pembelah digunakan untuk menggergaji kayu searah jaringan serat kayu dan mempunyai 31/2 hingga 4 pucuk gigi pada setiap panjang 25 mm. Panjang daun antara 500 mm hingga 70 mm.
3) Gergaji Pemotong
Gergaji pemotong adalah gergaji dengan gerigi yang dirancang untuk memotong kayu. Jenis gergaji ini digunakan untuk menyayat/memotong melintang jaringan serat kayu dan tepi potongnya mempunyai 5 hingga 7 pucuk gigi pada setiap kepanjangan 25 mm. Panjang daun antara 550 mm hingga 700 mm. 231
2.4 Bagian bagian gergaji mesin
1. Tuas apit moncong untuk mengatur penjepit benda kerja
2. Moncong yang dapat digeser geserkan
3. Benda kerja yaitu logam besi
4. Daun gergaji unuk memotong benda kerja
5. Bingkai gergaji yaitu penahan daun gergaji
6. Hantaran bingkai gergaji
7. Pipa alat pendingin
8. Perkakas angkat
9. Tumpuan
10. Penampang tumpuan
11. Motor penggerak bagin ini adalah yang paling penting dikarenakan merupakan penggerak utama pada gergaji mesin
2.5 Cara kerja gergaji mesin
Mengukur benda kerja yang akan dipotong dengan menggunakan sketmatch
Setelah diukur benda kerja ditandai dengan penggores
Cek kondisi gergaji apakah masih bisa digunakan dengan baik dan aman
Setelah itu pasang benda kerja pada ragam gergaji mesin
Tepatkan bagian yang digores ada benda kerja dengan mata gergaji untuk memperoleh hasil yang diinginkan dan diikatkan dengan pengunci
Atur dengan kecepatan tertentu agar hasilnya lebih baik
Setelah itu nyalakan mesin gergaji dengan menekan tombol ON
Setelah benda kerja tersebut putus matikan gergaji dengan menekan tombol OFF
Untuk proses finishing kita diamkan sebentar dan dicelupakan kedalam air utuk mengurangi suhu pada benda kerja tersebut
2.6 Perawatan Gergaji.
Pengikiran Rapi pada gergaji
Gunakan kikir gergaji tirus untuk merapikan gigi gergaji.
Lakukan pengikiran rapi, tangan kiri memegang ujung kikir dan tangan kanan memegang tangkai kikir.
Jepitlah daun gergaji pada ragum khusus penjepit daun gergaji.
Ratakan mata gergaji menggunakan kikir, dengan bantuan blok dari kayu.
Jika semua pucuk gigi sudah berada dalam satu garis lurus maka setiap gigi akan menunjukkan permukaan rata pada puncaknya
Pengasahan Gigi Gergaji
Jepitlah daun gergaji pada klam khusus.
Kikirlah gigi gergaji secara berselang-seling hingga mempunyai sudut yang tepat, diukur dari sisi daun gergaji. Untuk gergaji pemotong sudut asah 45° dan untuk gergaji pembelah 90°.
Lakukan pengasahan dari tangkai pegangan menuju ujung daun gergaji
Apabila setiap gigi yang berselangan sudah ditajamkan, baliklah daun gergaji dalam ragum, dan tajamkan gigi gergaji yang belum ditajamkan dengan cara yang sama seperti pada awal pengasahan.
STUDI KASUS KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA KHUSUSNYA PADA PERCIKAN API DALAM PROSES PENGELASAN DI BENGKEL LAS
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang masalah
Dalam setiap pekerjaan selalu terkandung bahaya. Demikian juga dialami dalam proses penglasan. Bahaya yang akan dihadapi dalam pengelasan tidak lebih baik juga tidak lebih buruk dibandingkan pekerjaan pada industri lainya. Ada beberapa beberapa macam bahaya yang akan dihadapi oleh juru las selama bekerja seperti radiasi, percikan api, asap-asap beracun, bahaya mekanik dan bahaya manual.
Secara umum bahaya pengelasan dapat dibedakan berdasarkan proses pengelasanya. Bahaya ini dapat dibedakan menjadi bahaya karena sifat sifat pekerjaanya seperti operasi mesin, listrik, api, radiasi busur las, asap las dan ledakan. Disamping bahaya umum diatas, masih terdapat bahaya bahaya tersembunyi seperti bekerja dengan alat yang tidak biasa digunakan, bekerja pada ruang terbatas, adanya sambungan listrik atau gas yang kurang baik, logam logam panas dan lain lain.
Dalam makalah ini akan dibahas tentang bahaya bahaya yang berkaitan dengan percikan api las. Dengan dipahaminya bahaya yang akan dihadapi tersebut maka diharapkan kesehatan dan keselamatan kerja akan tercapai dengan baik
1.2 Rumusan Masalah
1. Bahaya bahaya yang terjadi pada proses pengelasan
2. Bahaya dalam pengelasan dan cara pencegahanya
3. Alat alat pengaman pada proses pengelasan
1.3 Tujuan Penulisan
1. Meningkatkan keamanan padawaktu pengelasan
2. Menambah wawasan dan pengertian tentang bahaya bahaya pada proses pengelasan.
3. Mendorong semangat untuk belajar teknik pengelasan dengan baik dan benar
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Bahaya bahaya dalam pengelasan
a) Bahaya Ledakan
Untuk mencegah terjadinya ledakan sebelum pengelasan harus dilakukan pemeriksaan lebih dahulu untuk memastikan bahwa tidak akan terjadi ledakan. Karena pemerikasaan tidak boleh hanya berdasarkan atas perkiraan saja tetapi harus dengan alat deteksi untuk gas yang mudah terbakar
b) Bahaya kebakaran
Untuk mencegah terjadinya kebakaran, bahan bahan yang mudah terbakar seperti siolar, bensin, gas, cat kertas dan bahan lanya harus ditempatkan ditempat khusus yang tidak akan terkena percikan las.
Bahaya kebakaran juga dapat terjadi karena kabel yang menjadi panas yang disebabkan karena hubungan yang kurng baik, kabel yang tidak sesuai atau adanya kebocoran listrik karena isolasi yang rusak.
c) Bahaya Jatuh
Didalam pengelasan dimana ada pengelasan ditempat yang tinggi akan selalu ada bahaya terjatuh dan kejatuhan. Bahaya ini dapat mnimbulkan luka luka berat atau kematian karena itu usaha pencegahanya harus betul betul diperhatikan, Untuk menghindari bahaya tersebut hal hal berikut yang harus dilakukan:
1. Pekerja ditempat tinggi harus memakai tali pengaman.
2. Semua pekerja harus memakai topi pengaman untuk melindungi kepala terhadap bahaya jatuh atau kejatuhan.
3. Harus ada kepastian keamanan terhadap pelataran kerja tinggi, tangga dan alat pembantu lainya.
4. Alat dan bahan yang digunakan pada pengerjaan tinggi harus diikat dan diletakkan ditempat yang aman.
5. Tidak membebani pelataran kerja melebihi batas kemampuan yang diizinkan.
2.2 Bahaya dalam pengelasan dan pencegahanya
Bahaya karena adanya kontak dengan listrik meningkat pada kondisi panas, basah atau lembab. Kontak antara kulit dengan elektroda las harus dihindari dengan menggunakan sarung tangan kering yang baik kondisinya. Konsekuensinya kontak dengan listrik ini akan meningkat bila bekerja pada tempat yang sempit atau pada suatu keitnggian dimana terdapat kemungkinan terjatuhnya juru las.
Cahaya dari busur pengelasan dapat mengakibatkan kerusakan pada mata. Kondisi sakit ini tidak secara langsung terasakan tetapi akan timbul satu atau dua hari sebelum kemudian menghilang. Orang orang disekitar juru las juga akan menerima resiko walaupun tidak secara langsung menatap busur tersebut. Untuk itu siapa saja yang akan mendekati daerah kerja pengelasan harus mengingatkan orang orang yang ada disekitarnya sebelum memulai pemeriksaan busur.
Cahaya yang menyilaukan dapat dikurangi dengan menggunakan permukaan dinding atau tirai yang tidak memantulkan cahaya dan dengan tidak menggunakan pakaian berwarna putih. Proses pengelasan dengan pelindung gas harus lebih dicermati daripada proses pengelasan manual karena dalam pengelasan manual busur listrik akan terlindung oleh fluks.
Pelindung mata dengan menggunakan kacamata baca yang memiliki warna gelap sangat berbahaya bila digunakan mengelas sekalipun hal ini digunakan oleh pengawas las. Bahaya tersebut ada karena cahaya yang sangat menyilaukan yang masuk melalui sisi samping kacamata masih dapat mengakibatkan kerusakan pada mata. Pelindung mata yang mempunyai kaca dengan kemampuan mengubah warna kaca secara cepat dengan mengubah intensitas cahaya yang masuk sangat baik. Dengan hal ini disebabkan karena pada penggunaan pelindung mata yang permanen kegelapanya, pada awal awal pengelasan khususnya yang menuntut ketepatan yang tinggi akan sangat sulit melakukanya tanpa adanya cahaya awal yang masuk kemata, yang secara umum dikenal dengan istilah tercuri cahaya
Asap las terdiri dari bermacam macam zat dalam bentuk gas atau partikel halus yang dapat merusak kesehatan jika terhirup, Tingkatan resiko terhadap juru las tergantung pada komposisi asap. Konsentrasinya dalam udara yang terhirup dan paparan asap terhadap ventilasi yang kurang baik dapat terasakan pada saat pengelasan atau beberapa saat setelah pengelasan. Pada keadaan khusus pelindung pernafasan harus digunakan tetapi masker filter tidak akan menolong pada kondisi kekurangan oksigen.
Cara yang sangat mungkin dilakukan untuk menghindari resiko yang berhubungan dengan asap las ada beberapa hal antara lain:
a. Tidak membiarkan asap mengepul khususnya pada daerah terbatas (sempit)
b. Terjaminya ventilasi untuk udara segar
c. Lapisan permukaan harus dibuang sebelum pengelasan dan pemotongan
d. Menghindari posisi kepala tepat diatas asap yang berasal dari pengelasan
e. Sedapat mungki diusahakan melakukan pengelasan diluar ruangan
Resiko yang akan ditanggung akibat paparan asap yang berlebihan dapat dirangkum sebagai berikut:
a. Iritasi pada saluran pernafasan
b. Sakitseperti flu yang diakibatkan asap logam
c. Keracunan sistematik
d. Fibrosis
e. Efek efek jangka panjang yang diakibatkan oleh kromium heksavalen dan nikel
Cara untuk mengurangi bahaya kebakaran yang lebih besar dapat dilakukan sebelum memulai pekerjaan selama bekerja, dan setelah bekerja. Pada pengelasan saluran pipa, arus listrik akan melewati struktur yang dilas. Adanya kondisi ini harus dijamin bahan dalam pipa tidak dapat cairan atau gas yang mudah tebakar
Suara yang ada dalam ruang terbatas dapat mempengaruhi konsentrasi pekerja. Suara tersebut dapat berasal dari orang yang berbicara, pemukulan benda kerja dan suara yang berasal dari mesin dan proses pengelasan. Suara yang melewati batas ambang kemampuan pendengaran tentu saja akan mengurangi kemampuan pendengaranya dan akibat yang lebih parah adalah hilangnya pendengaran secara total.
Untuk mengatasi bahaya kebisingan maka dianjurkan pada juru las untuk menggunakan pelindung telinga. Pelindung ini akan terasa sekali kegunaanya bila bekerja pada tempat yang terbatas. Misalnya dalam tangki atau bejana tekan. Disamping itu pada pekerja pembongkaran las yang tidak baik yang dilakukan dengan proses penggrindaan atau arc gauging, harus digunakan pelindung telinga, karena tingkat kebisinganya yang sangat tinggi.
Beberapa keadaan darurat disebabkan karena kurangnya pengetahuan tentang pengelasan dan pemotongan yang melibatkan bermacam macam gas atau tentang cara penanganan peralatan dan bagaimana seharusnya menggunakanya. Untuk memperbesar tingkat keselamatan pada diri pekerja dan sekitarnya perlu diberikan informasi atau pelatihan yang memadai tentang hal hal penting yang berkaitan dengan keselamatan dan kesehatan kerja dalam pengelasan khususnya bahaya percikan api pengelasan apabila terkena kulit.
2.3 Peralatan pengaman pengelasan
Peralatan pengaman merupakan peralatan yang wajib digunakan untuk menjaga keselamatan dan keamanan pekerja dari bahaya yang akan mengancam keselamatan dan jiwa mereka. Beberapa peralatan yang wajib digunakan oleh pekerja diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Pakaian/baju las
Pakaian las merupakan alat pengaman yang berfungsi untuk melindungi badan dari percikan terak dan bunga api pengelasan.
b. Sarung tangan
Sarung tangan merpukan peralatan kerja las yang berfungsi untuk melindungi tangan dari panasnya api las, percikan terak serta bunga api dan untuk memegang benda kerja yang telah dilakukan pengelasan.
c. Apron
Apron merupakan alat keselamatan kerja yang berbentuk kain yang dipasang di dada yang berfungsi melindungi dada dan badan dari percikan terak dan bunga api serta sinar api las yang akan membahayakan badan (organ dalam) pekerja.
d. Sepatu las
Sepatu las merupakan peralatan pengaman yang sangat penting dalam keselamatan kerja karena dapat melindungi kaki dari benda-benda tajam yang jatuh atau benda kerja yang terinjak oleh kaki pekerja.
e. Kaca mata las
Kaca mata las merupakan peralatan yang sangat penting karena alat tersebut berfungsi melindungi indra pengelihatan manusia yaitu mata dimana mata tidak dapat tergantikan.
f. Pelindung muka
Pelindung muka dipakai untuk melindungi seluruh muka terhadap kebakaran kulit sebagai akibat dari cahaya busur, percikan dan lain lainya, yang tidak dapat dilindungi dengan pelindung mata saja.
g. Pelindung tabir
Pelindung tabir digunakan untuk melindungi pekerja lainya biasanya tmpat mengelas didalam engkael harus dipisahkan dari tempat pekerjaan yang lain.
h. Pelindung penafasan
Alat pernafasan dengan pelindung racun biasanya dipakai dalam pengelasan tertutup seperti dalam tangki atau terowongan.
i. Pelindung telinga
Pelindung telinga sewaktu waktu digunakan agar terhindar dari kebisingan yang tinggi sehingga menggangu kosentrasi juru las dalam proses pengelasan dan mempengaruhi hasil akhir.
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Secara umum untuk menghindari agar terhindar dari percikan terak dan bunga api dalam pengelasan sehingga keselamatan dan kesehatan kerja dapat terjaga dengan baik yaitu dapat dilakukan dengan cara:
a) Memakai baju pengelasan agar seluruh badan terhindar dari percikan api dalam proses pengelasan.
b) Memakai kaca mata las agar waktu proses pengelasan mata terjaga dari percikan api dan bahaya silau.
c) Memakai pelindung muka agar melindungi muka dari percikan api pada proses pengelasan yang pada dasarnya dengan kaca mata tidak cukup membantu.
d) Menggunakan tabir pada proses pengelasan agar percikan api tidak mengenai bahan bahan lainya yang mudah terbakar.
e) Melakukan inspeksi pada seluruh kabel listrik agar tidak terkena percikan api.
f) Menggunakan pelindung telinga untuk menghindari dari kebisingan yang tinggi.
g) Menggunakan udara bebas sebagai udara bukan oksigen.
h) Mengetahui arah angin untuk meminimalisir terkena percikan bunga api pada waktu pengelasan.
Disamping itu hal terpenting yang harus benar benar diperhatikan sebelum dilakukanya pengelasan agar terhindar dari percikan bunga api dan mengurangi terjadinya kecelakaan adalah tersedianya prosedur penanganan keadaan darurat yang tertulis.
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang masalah
Dalam setiap pekerjaan selalu terkandung bahaya. Demikian juga dialami dalam proses penglasan. Bahaya yang akan dihadapi dalam pengelasan tidak lebih baik juga tidak lebih buruk dibandingkan pekerjaan pada industri lainya. Ada beberapa beberapa macam bahaya yang akan dihadapi oleh juru las selama bekerja seperti radiasi, percikan api, asap-asap beracun, bahaya mekanik dan bahaya manual.
Secara umum bahaya pengelasan dapat dibedakan berdasarkan proses pengelasanya. Bahaya ini dapat dibedakan menjadi bahaya karena sifat sifat pekerjaanya seperti operasi mesin, listrik, api, radiasi busur las, asap las dan ledakan. Disamping bahaya umum diatas, masih terdapat bahaya bahaya tersembunyi seperti bekerja dengan alat yang tidak biasa digunakan, bekerja pada ruang terbatas, adanya sambungan listrik atau gas yang kurang baik, logam logam panas dan lain lain.
Dalam makalah ini akan dibahas tentang bahaya bahaya yang berkaitan dengan percikan api las. Dengan dipahaminya bahaya yang akan dihadapi tersebut maka diharapkan kesehatan dan keselamatan kerja akan tercapai dengan baik
1.2 Rumusan Masalah
1. Bahaya bahaya yang terjadi pada proses pengelasan
2. Bahaya dalam pengelasan dan cara pencegahanya
3. Alat alat pengaman pada proses pengelasan
1.3 Tujuan Penulisan
1. Meningkatkan keamanan padawaktu pengelasan
2. Menambah wawasan dan pengertian tentang bahaya bahaya pada proses pengelasan.
3. Mendorong semangat untuk belajar teknik pengelasan dengan baik dan benar
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Bahaya bahaya dalam pengelasan
a) Bahaya Ledakan
Untuk mencegah terjadinya ledakan sebelum pengelasan harus dilakukan pemeriksaan lebih dahulu untuk memastikan bahwa tidak akan terjadi ledakan. Karena pemerikasaan tidak boleh hanya berdasarkan atas perkiraan saja tetapi harus dengan alat deteksi untuk gas yang mudah terbakar
b) Bahaya kebakaran
Untuk mencegah terjadinya kebakaran, bahan bahan yang mudah terbakar seperti siolar, bensin, gas, cat kertas dan bahan lanya harus ditempatkan ditempat khusus yang tidak akan terkena percikan las.
Bahaya kebakaran juga dapat terjadi karena kabel yang menjadi panas yang disebabkan karena hubungan yang kurng baik, kabel yang tidak sesuai atau adanya kebocoran listrik karena isolasi yang rusak.
c) Bahaya Jatuh
Didalam pengelasan dimana ada pengelasan ditempat yang tinggi akan selalu ada bahaya terjatuh dan kejatuhan. Bahaya ini dapat mnimbulkan luka luka berat atau kematian karena itu usaha pencegahanya harus betul betul diperhatikan, Untuk menghindari bahaya tersebut hal hal berikut yang harus dilakukan:
1. Pekerja ditempat tinggi harus memakai tali pengaman.
2. Semua pekerja harus memakai topi pengaman untuk melindungi kepala terhadap bahaya jatuh atau kejatuhan.
3. Harus ada kepastian keamanan terhadap pelataran kerja tinggi, tangga dan alat pembantu lainya.
4. Alat dan bahan yang digunakan pada pengerjaan tinggi harus diikat dan diletakkan ditempat yang aman.
5. Tidak membebani pelataran kerja melebihi batas kemampuan yang diizinkan.
2.2 Bahaya dalam pengelasan dan pencegahanya
Bahaya karena adanya kontak dengan listrik meningkat pada kondisi panas, basah atau lembab. Kontak antara kulit dengan elektroda las harus dihindari dengan menggunakan sarung tangan kering yang baik kondisinya. Konsekuensinya kontak dengan listrik ini akan meningkat bila bekerja pada tempat yang sempit atau pada suatu keitnggian dimana terdapat kemungkinan terjatuhnya juru las.
Cahaya dari busur pengelasan dapat mengakibatkan kerusakan pada mata. Kondisi sakit ini tidak secara langsung terasakan tetapi akan timbul satu atau dua hari sebelum kemudian menghilang. Orang orang disekitar juru las juga akan menerima resiko walaupun tidak secara langsung menatap busur tersebut. Untuk itu siapa saja yang akan mendekati daerah kerja pengelasan harus mengingatkan orang orang yang ada disekitarnya sebelum memulai pemeriksaan busur.
Cahaya yang menyilaukan dapat dikurangi dengan menggunakan permukaan dinding atau tirai yang tidak memantulkan cahaya dan dengan tidak menggunakan pakaian berwarna putih. Proses pengelasan dengan pelindung gas harus lebih dicermati daripada proses pengelasan manual karena dalam pengelasan manual busur listrik akan terlindung oleh fluks.
Pelindung mata dengan menggunakan kacamata baca yang memiliki warna gelap sangat berbahaya bila digunakan mengelas sekalipun hal ini digunakan oleh pengawas las. Bahaya tersebut ada karena cahaya yang sangat menyilaukan yang masuk melalui sisi samping kacamata masih dapat mengakibatkan kerusakan pada mata. Pelindung mata yang mempunyai kaca dengan kemampuan mengubah warna kaca secara cepat dengan mengubah intensitas cahaya yang masuk sangat baik. Dengan hal ini disebabkan karena pada penggunaan pelindung mata yang permanen kegelapanya, pada awal awal pengelasan khususnya yang menuntut ketepatan yang tinggi akan sangat sulit melakukanya tanpa adanya cahaya awal yang masuk kemata, yang secara umum dikenal dengan istilah tercuri cahaya
Asap las terdiri dari bermacam macam zat dalam bentuk gas atau partikel halus yang dapat merusak kesehatan jika terhirup, Tingkatan resiko terhadap juru las tergantung pada komposisi asap. Konsentrasinya dalam udara yang terhirup dan paparan asap terhadap ventilasi yang kurang baik dapat terasakan pada saat pengelasan atau beberapa saat setelah pengelasan. Pada keadaan khusus pelindung pernafasan harus digunakan tetapi masker filter tidak akan menolong pada kondisi kekurangan oksigen.
Cara yang sangat mungkin dilakukan untuk menghindari resiko yang berhubungan dengan asap las ada beberapa hal antara lain:
a. Tidak membiarkan asap mengepul khususnya pada daerah terbatas (sempit)
b. Terjaminya ventilasi untuk udara segar
c. Lapisan permukaan harus dibuang sebelum pengelasan dan pemotongan
d. Menghindari posisi kepala tepat diatas asap yang berasal dari pengelasan
e. Sedapat mungki diusahakan melakukan pengelasan diluar ruangan
Resiko yang akan ditanggung akibat paparan asap yang berlebihan dapat dirangkum sebagai berikut:
a. Iritasi pada saluran pernafasan
b. Sakitseperti flu yang diakibatkan asap logam
c. Keracunan sistematik
d. Fibrosis
e. Efek efek jangka panjang yang diakibatkan oleh kromium heksavalen dan nikel
Cara untuk mengurangi bahaya kebakaran yang lebih besar dapat dilakukan sebelum memulai pekerjaan selama bekerja, dan setelah bekerja. Pada pengelasan saluran pipa, arus listrik akan melewati struktur yang dilas. Adanya kondisi ini harus dijamin bahan dalam pipa tidak dapat cairan atau gas yang mudah tebakar
Suara yang ada dalam ruang terbatas dapat mempengaruhi konsentrasi pekerja. Suara tersebut dapat berasal dari orang yang berbicara, pemukulan benda kerja dan suara yang berasal dari mesin dan proses pengelasan. Suara yang melewati batas ambang kemampuan pendengaran tentu saja akan mengurangi kemampuan pendengaranya dan akibat yang lebih parah adalah hilangnya pendengaran secara total.
Untuk mengatasi bahaya kebisingan maka dianjurkan pada juru las untuk menggunakan pelindung telinga. Pelindung ini akan terasa sekali kegunaanya bila bekerja pada tempat yang terbatas. Misalnya dalam tangki atau bejana tekan. Disamping itu pada pekerja pembongkaran las yang tidak baik yang dilakukan dengan proses penggrindaan atau arc gauging, harus digunakan pelindung telinga, karena tingkat kebisinganya yang sangat tinggi.
Beberapa keadaan darurat disebabkan karena kurangnya pengetahuan tentang pengelasan dan pemotongan yang melibatkan bermacam macam gas atau tentang cara penanganan peralatan dan bagaimana seharusnya menggunakanya. Untuk memperbesar tingkat keselamatan pada diri pekerja dan sekitarnya perlu diberikan informasi atau pelatihan yang memadai tentang hal hal penting yang berkaitan dengan keselamatan dan kesehatan kerja dalam pengelasan khususnya bahaya percikan api pengelasan apabila terkena kulit.
2.3 Peralatan pengaman pengelasan
Peralatan pengaman merupakan peralatan yang wajib digunakan untuk menjaga keselamatan dan keamanan pekerja dari bahaya yang akan mengancam keselamatan dan jiwa mereka. Beberapa peralatan yang wajib digunakan oleh pekerja diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Pakaian/baju las
Pakaian las merupakan alat pengaman yang berfungsi untuk melindungi badan dari percikan terak dan bunga api pengelasan.
b. Sarung tangan
Sarung tangan merpukan peralatan kerja las yang berfungsi untuk melindungi tangan dari panasnya api las, percikan terak serta bunga api dan untuk memegang benda kerja yang telah dilakukan pengelasan.
c. Apron
Apron merupakan alat keselamatan kerja yang berbentuk kain yang dipasang di dada yang berfungsi melindungi dada dan badan dari percikan terak dan bunga api serta sinar api las yang akan membahayakan badan (organ dalam) pekerja.
d. Sepatu las
Sepatu las merupakan peralatan pengaman yang sangat penting dalam keselamatan kerja karena dapat melindungi kaki dari benda-benda tajam yang jatuh atau benda kerja yang terinjak oleh kaki pekerja.
e. Kaca mata las
Kaca mata las merupakan peralatan yang sangat penting karena alat tersebut berfungsi melindungi indra pengelihatan manusia yaitu mata dimana mata tidak dapat tergantikan.
f. Pelindung muka
Pelindung muka dipakai untuk melindungi seluruh muka terhadap kebakaran kulit sebagai akibat dari cahaya busur, percikan dan lain lainya, yang tidak dapat dilindungi dengan pelindung mata saja.
g. Pelindung tabir
Pelindung tabir digunakan untuk melindungi pekerja lainya biasanya tmpat mengelas didalam engkael harus dipisahkan dari tempat pekerjaan yang lain.
h. Pelindung penafasan
Alat pernafasan dengan pelindung racun biasanya dipakai dalam pengelasan tertutup seperti dalam tangki atau terowongan.
i. Pelindung telinga
Pelindung telinga sewaktu waktu digunakan agar terhindar dari kebisingan yang tinggi sehingga menggangu kosentrasi juru las dalam proses pengelasan dan mempengaruhi hasil akhir.
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Secara umum untuk menghindari agar terhindar dari percikan terak dan bunga api dalam pengelasan sehingga keselamatan dan kesehatan kerja dapat terjaga dengan baik yaitu dapat dilakukan dengan cara:
a) Memakai baju pengelasan agar seluruh badan terhindar dari percikan api dalam proses pengelasan.
b) Memakai kaca mata las agar waktu proses pengelasan mata terjaga dari percikan api dan bahaya silau.
c) Memakai pelindung muka agar melindungi muka dari percikan api pada proses pengelasan yang pada dasarnya dengan kaca mata tidak cukup membantu.
d) Menggunakan tabir pada proses pengelasan agar percikan api tidak mengenai bahan bahan lainya yang mudah terbakar.
e) Melakukan inspeksi pada seluruh kabel listrik agar tidak terkena percikan api.
f) Menggunakan pelindung telinga untuk menghindari dari kebisingan yang tinggi.
g) Menggunakan udara bebas sebagai udara bukan oksigen.
h) Mengetahui arah angin untuk meminimalisir terkena percikan bunga api pada waktu pengelasan.
Disamping itu hal terpenting yang harus benar benar diperhatikan sebelum dilakukanya pengelasan agar terhindar dari percikan bunga api dan mengurangi terjadinya kecelakaan adalah tersedianya prosedur penanganan keadaan darurat yang tertulis.
pengecoran logam
PENGERTIAN PENGECORAN
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting.
Teknik traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometriyang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting.
Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.
Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.
MACAM-MACAM PENGECORAN
* PERMANENT MOLD CASTING
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.
Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi
Advantage Permanent Mold Casting:
1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan
Disadvantage Permanent Mold Casting:
1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja
* CENTRIFUGAL CASTING
Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan
semua logam.
Advantage Centriugal Casting:
1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform
Disadvantage Centrifugal Casting:
1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:
A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal
INVESTMENT CASTING
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.
Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:
A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting
Prosedur Investment Casting:
1. Membuat Master Pattern
2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern 4
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk
Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.
DIE CASTING
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .
Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.
Advantage Die Casting
1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.
Disadvantage Die Casting
1. Harga mesin dan cetakan mahal
2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan
4. Berat dan ukuran produk terbatas
5. Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:
A. Hot Chamber Die Casting
B. Cold Chamber Die Casting
HOT CHAMBER DIE CASTING
Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.
Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.
COLD CHAMBER DIE CASTING
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.
M = Massa Benda Coran
N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg
Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.
The Advantage of Cold Chamber Die Casting:
1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol
The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting
1. Diperlukan alat bantu
2. Siklus kerja lebih lama
3. Kemungkinan cacat cukup besar
INJECTION MOLDING
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.
Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).
BLOW MOLDING
Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.
The Advantage of Injection Molding
1. Keakuratan dimensi tinggi
2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek
The anAdvantage of Injection Molding
1. Harga mesin mahal
2. Ekonomis untuk produksi massal
TEKNIK PENGECORAN LOGAM
Definisi pengecoran
Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor.
Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi.
Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.
2. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried.
Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
3. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
4. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.
PROSES PELEBURAN LOGAM
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku.
Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair).
Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes , Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola.
Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :
a. Tungku busur listrik
- laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi
- polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
- memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu - lama untuk tujuan pemaduan
b. Tungku induksi
> Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
> Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
>Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
> Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro
> Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)
c. Tungku krusibel
> Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
>Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan
>Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
d. Tungku kupola
>Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api
>Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
>Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi
Muatan Kupola
- Besi kasar (20 % - 30 %)
- Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
> Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
>Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.
Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %
BAGIAN-BAGIAN CETAK
1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.
2. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat.
3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan saluran masuk (gate).
4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga cetak (cavity).
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaan pola:
1. SHRINKAGE
2. KELEBIHAN MATERIAL
3. DRAFT ANGLE
4. DISTORSI
5. PATING LINE
Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar
teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup
di akhir proses pengecoran. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini
sehingga menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan
dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko.
Pada makalah ini akan dianalisa faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor. Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta kondisi optimumnya dan metode response surface untuk mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling optimal.
Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap ketebalan adalah temperature tuang, radius sprue dan holding time. Dapat pula disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur tuang 475?C, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan ketebalan sebesar 2.54 mm. 14
KESIMPULAN
Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan.
Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam dunia tidak akan ada, karna pengecoranlah yang merupakan proses awal pembuatan logam dari biji besi.
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting.
Teknik traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometriyang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting.
Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.
Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.
MACAM-MACAM PENGECORAN
* PERMANENT MOLD CASTING
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.
Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi
Advantage Permanent Mold Casting:
1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan
Disadvantage Permanent Mold Casting:
1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja
* CENTRIFUGAL CASTING
Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan
semua logam.
Advantage Centriugal Casting:
1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform
Disadvantage Centrifugal Casting:
1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:
A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal
INVESTMENT CASTING
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.
Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:
A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting
Prosedur Investment Casting:
1. Membuat Master Pattern
2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern 4
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk
Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.
DIE CASTING
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .
Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.
Advantage Die Casting
1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
2. Jarang menggunakan proses finishing
3. Baik untuk produksi massal
4. Waste material rendah.
Disadvantage Die Casting
1. Harga mesin dan cetakan mahal
2. Bentuk benda kerja sederhana
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan
4. Berat dan ukuran produk terbatas
5. Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:
A. Hot Chamber Die Casting
B. Cold Chamber Die Casting
HOT CHAMBER DIE CASTING
Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.
Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.
COLD CHAMBER DIE CASTING
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.
M = Massa Benda Coran
N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg
Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.
The Advantage of Cold Chamber Die Casting:
1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol
The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting
1. Diperlukan alat bantu
2. Siklus kerja lebih lama
3. Kemungkinan cacat cukup besar
INJECTION MOLDING
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.
Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).
BLOW MOLDING
Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.
The Advantage of Injection Molding
1. Keakuratan dimensi tinggi
2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek
The anAdvantage of Injection Molding
1. Harga mesin mahal
2. Ekonomis untuk produksi massal
TEKNIK PENGECORAN LOGAM
Definisi pengecoran
Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor.
Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi.
Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.
2. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried.
Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
3. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
4. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
5. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.
PROSES PELEBURAN LOGAM
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku.
Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair).
Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes , Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola.
Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :
a. Tungku busur listrik
- laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi
- polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
- memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu - lama untuk tujuan pemaduan
b. Tungku induksi
> Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
> Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
>Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
> Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro
> Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)
c. Tungku krusibel
> Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
>Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan
>Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
d. Tungku kupola
>Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api
>Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
>Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi
Muatan Kupola
- Besi kasar (20 % - 30 %)
- Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
> Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
>Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.
Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %
BAGIAN-BAGIAN CETAK
1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.
2. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat.
3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan saluran masuk (gate).
4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga cetak (cavity).
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaan pola:
1. SHRINKAGE
2. KELEBIHAN MATERIAL
3. DRAFT ANGLE
4. DISTORSI
5. PATING LINE
Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar
teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup
di akhir proses pengecoran. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini
sehingga menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan
dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko.
Pada makalah ini akan dianalisa faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor. Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta kondisi optimumnya dan metode response surface untuk mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling optimal.
Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap ketebalan adalah temperature tuang, radius sprue dan holding time. Dapat pula disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur tuang 475?C, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan ketebalan sebesar 2.54 mm. 14
KESIMPULAN
Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan.
Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam dunia tidak akan ada, karna pengecoranlah yang merupakan proses awal pembuatan logam dari biji besi.
pengecoran logam
Pengecoran Logam
Dasar-dasar pengecoran
Pengecoran ialah proses penuangan logam lebur ke dalam cetakan, kemudian mengeras sesuai dengan bentuk rongga cetakan. Pengecoran dilakukan dengan cara memanaskan logam hingga titik leburnya lalu leburan logam tersebut dituang ke dalam sebuah cetakan / cavity dengan bentuk seperti yang dikehendaki. Beberapa keuntungan serta kekurangan pengecoran antara lain:
2.1.1 Keuntungan proses pengecoran
Ada beberapa keuntungan yang bisa didapatkan ketika kita menggunakan proses pengecoran, keuntungan-keuntungan yang ada dalam proses pengecoran inilah yang dijadikan acuan untuk memilih proses ini atau tidak, tentunya juga disesuaikan dengan produksi yang akan dilakukan. Keuntungan proses pengecoran antara lain:
•Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri eksternal/internal yang komplek.
•Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net shape) sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lainnya.
•Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton).
•Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat dipanaskan hingga lebur.
•Berbagai metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.
2.1.2 Kekurangan proses pengecoran
Di dalam proses pengecoran terdapat beberapa kekurangan yang biasanya menjadi pertimbangan seseorang untuk menggunakan proses ini. Kekurangan proses pengecoran antara lain:
•Sifat menyerap/merembes.
•Keakuratan dimensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah.
•Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.
Cetakan atau mold yang digunakan dalam proses pengecoran ini dapat dibuat dengan menggunakan pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic), dan logam (metal).
Pola (Pattern)
Pola dalam pengecoran merupakan master untuk memproduksi parts atau produk pengecoran. Pola selalu dibuat dengan ukuran geometri lebih besar daripada ukuran produk yang sebenarnya. Hal tersebut berguna untuk mengkompensasi penyusutan serta proses permesinan selanjutnya. Material pembuat pola dapat berupa kayu, plastik, dan logam.
2.2.1 Material pola/pattern
Seperti yang kita ketahui dalam membuat pola ada beberapa material yang bisa digunakan, yaitu : kayu, plastik, logam. Dan pada tiap-tiap maerial tersebut memiliki karakteristik. Karakteristik material pembentuk pola adalah:
Pola kayu: Banyak digunakan karena kemudahan dalam hal proses dan pembentukannya, tetapi cenderung melengkung dan cepat aus.
Pola metal: Pola ini memiliki kelebihan tahan lama tetapi dengan harga yang sangat mahal
Pola plastik: Merupakan pola yang memiliki sifat dan karakteristik pola kayu dan metal
2.2.2 Jenis pola
Selain jenis material, jenis pola juga harus kita perhatikan dalam membuat pola. Tentunya semua itu ditentukan berdasarkan produksi yang akan dilakukan. Beberapa jenis pola yang biasa dipakai pada proses pengecoran antara lain:
a) Solid pattern: Solid pattern cenderung lebih sulit dalam pembuatannya serta lebih cocok untuk volume produksi rendah.
b) Split pattern: Split pattern cocok untuk mengecor parts dengan bentuk geometri yang kompleks dan volume produksi yang sedang.
c) Match-plate pattern: match-plate pattern memiliki bagian atas dan bawah dalam satu plat dan pattern ini cocok untuk produksi dengan volume produksi tinggi.
d) Cope and drag pattern: cope and drag pattern memiliki bagian atas dan bawah yang terpisah dan cocok untuk volume produksi tinggi.
Macam-macam proses pengecoran
Macam-macam proses pengecoran dapat diklasifikasikan dari jenis-jenis cetakan yang digunakan seperti di bawah ini.
2.3.1 Cetakan habis pakai (expendable mold)
Cetakan ini hanya dapat digunakan untuk sekali pakai, karena untuk mengeluarkan logam hasil pengecoran, cetakan ini harus dirusak. Cetakan jenis ini biasanya terbuat dari bahan pasir, gips atau yang menggunakan bahan perekat. Adapun macam-macam dari cetakan habis pakai adalah sebagai berikut :
1. Sand Casting
Sand casting merupakan proses yang paling banyak digunakan. Proses pengecoran dengan cetakan pasir adalah proses tertua dalam proses pembuatan benda dari bahan logam. Dapat dipakai untuk pengecoran logam yang memiliki temperatur lebur tinggi. Produk pengecoran memiliki rentang rentang ukuran dari kecil hingga besar dan rentang jumlah dari satu hingga jutaan. Pada sand casting, pola dibuat lebih besar dari ukuran produk sebenarnya untuk mengkompensasi adanya penyusutan dan proses finishing. Untuk material pola yang digunakan berupa :
a. Kayu
b. Logam
c. Plastik
Sand casting memerlukan bahan dari silika (SiO2) atau campuran silika dengan material lainnya yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi (refractory). Pada proses sand casting dilakukan dengan memapatkan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan drag dalam sebuah container yang disebut flask. Metode yang bisa digunakan yaitu :
1. Hand harming
2. Mesin
1.Menggunakan tekanan pneumatic (memakai angin)
2.Jolting action, yaitu flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
3.Slinging action, yaitu granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan tinggi
Sand casting diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :
1.1. Green-sand mold
Berupa campuran pasir, tanah liat dan air. Memiliki strenght, collapsibility, permeability, dan reuseability baik. Tapi dalam keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk tertentu.
1.2. Dry-sand mold
Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 ºC - 300ºC untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan. Cetakan ini cocok untuk produk dengan ukuran produk sedang-besar dan volume produksi rendah-sedang.
1.3. Skin-dried mold
Merupakan permukaan sand mold yan dipanaskan hingga kedalaman 10-25 mm menggunakan torches, heating lamp, dan perlu menggunakan perekat khusus sehingga daya rekat menjadi seperti dry-sand.
Operasi pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir ini diawali dengan memposisikan inti jika menggunakan inti, kemudian kedua sisi cetakan di-clamp. Selanjutnya dilakukan proses penuangan, setelah itu pengerasan dan pendinginan. Setelah dingin, cetakan dibongkar, komponen dibersihkan dan diinspeksi.
2. Investment Casting
Pada investment casting (pengecoran dengan pola hilang), pola dibuat dari lilin atau plastik seperti polystyrene yang diinjeksikan ke die dari logam yang memiliki bentuk yang diinginkan.
Keuntungan investment casting adalah :
•Akurasi dimensi yang baik
•Mold yang relatif tidak mahal
•Bisa untuk bentuk kompleks
•Bisa untuk material dengan temperatur sangat tinggi
Kekurangan investment casting adalah :
•Siklus produksi panjang
•Mold tidak dapat digunakan lagi
2.3.2 Cetakan permanen (permanent mold)
Cetakan jenis kedua ini dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini terbuat dari logam. Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari dua atau lebih bagian yang dapat dibuka untuk mengeluarkan komponen cor. Beberapa hal yang terkait dengan cetakan permanen :
•Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.
•Menggunakan bantuan gravitasi.
•Aliran Logam lambat.
•Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang bagus.
•Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk memudahkan pembukaan/penutup secara akurat.
◦Material cetakan: steel atau cast iron.
◦Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast iron.
◦Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan pasir
(semipermanent-mold casting).
Macam-macam cetakan permanen adalah sebagai berikut :
1. Die Casting
Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses secara umumnya adalah dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7– 350Mpa). Cetakan yang digunakan disebut dies. Menggunakan mesin yang disebut Hot-chamber dan Cold-chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan temperatur yang lebih tinggi.
2. Permanent Mold Casting
Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang ditambahkan dengan sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga cetakan. Proses ini hanya cocok untuk jumlah produksi besar dengan produk yang sama. Pada umumnya proses pengecoran dengan cetakan permanen terbatas pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous dan paduannya.
3. Centrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran yang mampat tanpa cacat sebagai akibat gaya sentrifugal.
Cacat pada pengecoran
Pada proses pengecoran, ada beberapa jenis cacat pada hasil akhir produk pengecoran. Kualitas produk hasil hasil pengecoran, dapat dinilai memiliki kualitas yang baik jika produknya hampir tidak ada cacat.
2.4.1 Macam-macam cacat pada pengecoran (Edi Suparto, 2008)
a) Misrun. Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisi sempurna. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi di dalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan lambat, bagian cross-section rongga cetakan tipis.
b) Cold shut. Dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar keduanya sehingga menimbulkan pendinginan yang prematur
c) Cold shots. percikan (splattering) logam lebur saat penuangan menimbulkan gelembung logam (solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
d) Shrinkage cavity. tekanan pada permukaan atau internal pengecoran karena pengerasan yang menyusut
e) Microporosity. pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi merata pada struktur dendritik
f) laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.
2.4.2 Cacat pada pengecoran pasir
Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam proses pembuatan benda logam. Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi. Oleh karena itu, proses ini merupakan proses dasar yang penting dalam pembuatan komponen mesin-mesin atau barang-barang teknologi lainnya. Dan dalam pengecoran pasir ini terdapat beberapa cacat yang bisa timbul, antara lain :
•Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan
•Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
•Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga bentuk cetakan berubah
•Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan pasir
•Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas logam yang tinggi
•Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan parting line yang menonjol
•Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
•Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip pada produk akhir
2.4.3 Macam – macam pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Metode dalam pemeriksaan cacat yang tidak merusak ada beberapa macam ( non destructive test), metode ini dilakukan agar produk yang akan kita periksa tidak rusak. Hal itu dilakukan bisa karena biaya produksi yang mahal, atau karena constrain-constrain lainya. Macam-macam pemeriksaan cacat yang tidak merusak antara lain :
a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiography)
2.4.4 Pemeriksaan material
Pemeriksaaan material adalah pemeriksaan yang dilakukan untuk mengetahui karakteristik-karakteristik yang dimiliki oleh material tersebut. Dan untuk mengetahui tiap-tiap karakteristik ada masing-masing pengujian yang bisa dilakukan, antara lain :
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
2.4.5 Cacat-cacat Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak
2.5 Inspeksi (pemeriksaan produk coran)
Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah pemeriksaan terhadap produk coran untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada coran cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan.
2.5.1 Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran
Seperti yang kita ketahui, dalam proses pengecoran banyak kemungkinan untuk terjadinya cacat. Oleh karena itu, inspeksi atau pemeriksaan terhadap produk coran perlu dilakukan. Inspeksi atau pemeriksaan coran mempunyai tujuan-tujuan sebagai berikut :
1) Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk yang gagal.
2) Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin agar dapat menekan biaya pekerjaan.
3) Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan, menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat disempurnakan.
2.5.2 Jenis-jenis pemeriksaan
Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk mempermudah dalam pelaksanaanya. Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai berikut :
1) Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan, demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi ukuran (standar pemeriksaan ukuran)
2) Pemeriksaan cacat dalam (Pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan, inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa mematahkannya.
3) Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti. Demikian juga halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah ditetapkan.
4) Pemeriksaaan dengan merusak
Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara mematahkan atau memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung yang dilakukan bersama pemeriksaan 1) samapi.
3) Pemeriksaan kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk dilakukan setiap kali apabila diperlukan.
Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam penggunaan dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian.
Bagi produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan ditolak, maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau pengujian dalam penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan tersebut tidak sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu produk cacat diterima karena salah pertimbangan. Dalam hal pertama ditinjau dari segi biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa menyebabkan kehilangan kepercayaan pada perusahaan.
Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan pengaturan kualitas menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-cacat. Adalah penting untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebutr agar selalu dapat menyiapkan standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan baku dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin banyak kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut. Oleh karena itu pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat.
2.6 Proses akhir (finishing)
Menurut Tata Surdia (2000), proses pengerjaan akhir dibagi menjadi dua macam, pertama penyingkiran pasir cetak dan pasir inti sebanyak mungkin dari coran dan dari cetakan dan kedua adalah proses pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran.
2.6.1 Menyingkirkan pasir dari Rangka Cetak
Setelah cetakan mengeras, pasir disingkirkan dari rangka cetak, hal ini dilakukan agar produk yang akan dihasilkan dengan cetakan tersebut nantinya tidak mengandung pasir. Karena apabila menandung pasir dapat mempercepat keausan pahat potong dalam proses permesinan dan lain-lain
2.6.1.1 Memisahkan coran dari cetakan
Proses pengambilan coran dari cetakan adalah berbeda-beda tergantung pada macam dan cara pembuatan cetakan.
2.6.1.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran
Seperti yang kita ketahui bahwa perlu dibersihkanya pasir dari coran dan cetakan, maka disini kita akan membahas beberapa alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran karena ada beberapa macam cara membersihkan tergantung dari keadaan bagaimana pasir itu melekat di coran atau cetakan.
(1) Mesin Pembongkar
Mesin ini disebut mesin pembongkar, yaitu mesin untuk menyingkirkan pasir dari cetakan dengan mempergunakan peralatan yang bergetar. Cetakan diletakkan di atas meja getar yang mempunyai ayakan, getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui rangka cetak sehingga pasir pecah-pecah dan jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh di kumpulkan oleh conveyor ban dan alat lainnya, sehingga hanya coran saja yang ditinggal di atas meja getar.
(2) Mesin pemukul inti
Cara kerja mesin pemukul inti adalah coran dipegang pada kedua sisinya dengan silinder udara atau sebangsanya dan pasir inti digetarkan untuk bisa disingkirkan. Mesin pemukul inti ini dipakai dalam keadaan kalau pasir sukar dipecahkan seperti pada inti dengan minyak pengikat atau cetakan mengeras sendiri, atau dalam keadaan kalau menyingkirkannya sukar seperti pasir inti dalam selubung air atau blok silinder.
(3) Semprotan air
Pada cara ini, pertama coran diletakkan di atas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet sambil melihat melalui lubang, pasir disingkirkan dengan mempergunakan semprotan air bertekanan tinggi sekitar 150 kg/cm2 dengan senapan penyemprot. Penyemprot dapat digerakkan secara tegak dan mendatar sementara tempat operasi bergerak, demikian juga sudut senapan penyemprot dapat diatur bebas sehingga pasir dari bagian luar dan bagian dalam coran dapat disingkirkan.
2.6.1.3 Penempatan pasir yang disingkirkan
Pasir yang disingkirkan dari coran, cup dan drag mempunyai temperatur tinggi, lagi pula pada pasir itu terbawa antara lain kisi inti, sirip coran, tumpahan logam cair yang telah membeku, kadang-kadang saluran turun, saluran masuk dan panambah, sehingga pasir harus dibawa kembali ke hoper pasir setelah campuran itu dikumpulkan semuanya. Logam yang tercampur dapat dipisahkan dengan mempergunakan drum penarik conveyor sebagai pemisah secara magnitik. Tetapi untuk bagian-bagian yang besar, lebih sukar terpisah dari pasir. Pasir cetak sangat berbeda dengan pasir inti sehingga perlu memisahkan kedua jenis pasir ini dengan mempergunakan dua alat yang berbeda atau menyediakan dua conveyor pengumpul terpisah menjadi dua.
2.6.2 Penyelesaian (pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran)
Penyelesaian atau finishing merupakan proses penyelesaian akhir dari sutau proses pengecoran. Tujuan dari proses finishing adalah untuk mendapatkan produk dengan kualitas hampir sempurna. Pembersihan benda cor dapat dilakukan dengan berbagai cara bergantung pada ukuran, jenis dan bentuknya.
2.6.2.1 Penyingkiran saluran turun dan penambah
Cara-cara yang dipergunakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah, sesuai dengan ukuran coran, kualitas bahan dan rencana pengecoran :
1) Pematahan
Cara pematahan biasa dilakukan pada besi cor maupun tempa. Ada dua hal untuk cara ini, yaitu pemecahan dilakukan oleh tenaga orang dan oleh tenaga mekanik seperti menggetarkan, membentur atau mengepres.
2) Pemotongan dengan gas
Dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah dari coran baja.
3) Pemotongan dengan busur listrik
Dilaksanakan jika pemotongan dengan gas sukar dilakukan terutama pada baja paduan tinggi.
4) Pemotongan secara mekanik
Terutama dipakai untuk coran paduan tembaga atau coran paduan ringan. Pemotongan cara ini kurang baik dibandingkan dengan pemotongan dengan gas mengingat kecepatan potongnya.
2.6.2.1 Penyelesaian
Palu pemahat banyak dipakai untuk keperluan memotong bagian dari sirip, saluran turun dan penambah. Akan tetapi alat ini menimbulkan bising dan menyebabkan pekerja menjadi cepat lelah sehingga alat ini kemudian diganti.
(1) Palu pemahat
Pahat yang dipasang pada palu pneumatik dapat dipakai sebagai palu pemahat, yang biasanya mempergunakan tekanan udara sekitar 5 sampai 7 kgf/cm2. Perlu diusahakan untuk mengurangi pemakaian alat tersebut, tetapi tidak ada cara lain untuk menghilangkan sirip di bagian dalam coran, sehingga dalam hal ini palu pemahat dipakai secara umum pada banyak pabrik pengecoran.
(2) Penggerindaan
Tanpa membedakan coran bagian dalam atau coran bagian luar, sirip-sirip, bagian yang tak terpakai dan yang terbakar dibuang dengan mempergunakan batu gerinda. Batu gerinda dipakai menurut kualitas bahan dari coran.
(3) Pencungkilan dengan gas
Pada pekerjaan penyelesaian baja cor dipergunakan pencungkil busur listrik atau pencungkil nyala api. Cara kerjanya yaitu meniupkan udara pada logam, dengan tekanan 5 sampai 7 kgf/cm2 sejajar dengan elektroda karbon. Selain udara tekan dipergunakan juga oksigen untuk meniu, tetapi jenis ini memberikan pengaruh oksidasi yang kuat. Kedua cara tersebut memungkinkan untuk menbuang satu lapisan tipis yang tebalnya tetap, dan dekat pada permukaan logam, serta memberikan bekas pengerjaan yang halus pada permukaan.
2.7 Pertimbangan Dalam Perancangan Produk Cor
•Desain geometri produk sesederhana mungkin
- Menyederhanakan pembuatan cetakan
- Menghindari penggunaan inti
- Meningkatkan kekuatan cetakan
•Hindari sudut-sudut yang tajam
- Merupakan sumber konsentrasi tegangan
- Sumber keretakan
- Rancang menggunakan radius (fillet)
•Toleransi permesinan
- Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah
- Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi dimensi sekitar 1,5 – 3,0mm untuk diproses permesinan
Dasar-dasar pengecoran
Pengecoran ialah proses penuangan logam lebur ke dalam cetakan, kemudian mengeras sesuai dengan bentuk rongga cetakan. Pengecoran dilakukan dengan cara memanaskan logam hingga titik leburnya lalu leburan logam tersebut dituang ke dalam sebuah cetakan / cavity dengan bentuk seperti yang dikehendaki. Beberapa keuntungan serta kekurangan pengecoran antara lain:
2.1.1 Keuntungan proses pengecoran
Ada beberapa keuntungan yang bisa didapatkan ketika kita menggunakan proses pengecoran, keuntungan-keuntungan yang ada dalam proses pengecoran inilah yang dijadikan acuan untuk memilih proses ini atau tidak, tentunya juga disesuaikan dengan produksi yang akan dilakukan. Keuntungan proses pengecoran antara lain:
•Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri eksternal/internal yang komplek.
•Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net shape) sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lainnya.
•Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton).
•Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat dipanaskan hingga lebur.
•Berbagai metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.
2.1.2 Kekurangan proses pengecoran
Di dalam proses pengecoran terdapat beberapa kekurangan yang biasanya menjadi pertimbangan seseorang untuk menggunakan proses ini. Kekurangan proses pengecoran antara lain:
•Sifat menyerap/merembes.
•Keakuratan dimensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah.
•Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.
Cetakan atau mold yang digunakan dalam proses pengecoran ini dapat dibuat dengan menggunakan pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic), dan logam (metal).
Pola (Pattern)
Pola dalam pengecoran merupakan master untuk memproduksi parts atau produk pengecoran. Pola selalu dibuat dengan ukuran geometri lebih besar daripada ukuran produk yang sebenarnya. Hal tersebut berguna untuk mengkompensasi penyusutan serta proses permesinan selanjutnya. Material pembuat pola dapat berupa kayu, plastik, dan logam.
2.2.1 Material pola/pattern
Seperti yang kita ketahui dalam membuat pola ada beberapa material yang bisa digunakan, yaitu : kayu, plastik, logam. Dan pada tiap-tiap maerial tersebut memiliki karakteristik. Karakteristik material pembentuk pola adalah:
Pola kayu: Banyak digunakan karena kemudahan dalam hal proses dan pembentukannya, tetapi cenderung melengkung dan cepat aus.
Pola metal: Pola ini memiliki kelebihan tahan lama tetapi dengan harga yang sangat mahal
Pola plastik: Merupakan pola yang memiliki sifat dan karakteristik pola kayu dan metal
2.2.2 Jenis pola
Selain jenis material, jenis pola juga harus kita perhatikan dalam membuat pola. Tentunya semua itu ditentukan berdasarkan produksi yang akan dilakukan. Beberapa jenis pola yang biasa dipakai pada proses pengecoran antara lain:
a) Solid pattern: Solid pattern cenderung lebih sulit dalam pembuatannya serta lebih cocok untuk volume produksi rendah.
b) Split pattern: Split pattern cocok untuk mengecor parts dengan bentuk geometri yang kompleks dan volume produksi yang sedang.
c) Match-plate pattern: match-plate pattern memiliki bagian atas dan bawah dalam satu plat dan pattern ini cocok untuk produksi dengan volume produksi tinggi.
d) Cope and drag pattern: cope and drag pattern memiliki bagian atas dan bawah yang terpisah dan cocok untuk volume produksi tinggi.
Macam-macam proses pengecoran
Macam-macam proses pengecoran dapat diklasifikasikan dari jenis-jenis cetakan yang digunakan seperti di bawah ini.
2.3.1 Cetakan habis pakai (expendable mold)
Cetakan ini hanya dapat digunakan untuk sekali pakai, karena untuk mengeluarkan logam hasil pengecoran, cetakan ini harus dirusak. Cetakan jenis ini biasanya terbuat dari bahan pasir, gips atau yang menggunakan bahan perekat. Adapun macam-macam dari cetakan habis pakai adalah sebagai berikut :
1. Sand Casting
Sand casting merupakan proses yang paling banyak digunakan. Proses pengecoran dengan cetakan pasir adalah proses tertua dalam proses pembuatan benda dari bahan logam. Dapat dipakai untuk pengecoran logam yang memiliki temperatur lebur tinggi. Produk pengecoran memiliki rentang rentang ukuran dari kecil hingga besar dan rentang jumlah dari satu hingga jutaan. Pada sand casting, pola dibuat lebih besar dari ukuran produk sebenarnya untuk mengkompensasi adanya penyusutan dan proses finishing. Untuk material pola yang digunakan berupa :
a. Kayu
b. Logam
c. Plastik
Sand casting memerlukan bahan dari silika (SiO2) atau campuran silika dengan material lainnya yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi (refractory). Pada proses sand casting dilakukan dengan memapatkan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan drag dalam sebuah container yang disebut flask. Metode yang bisa digunakan yaitu :
1. Hand harming
2. Mesin
1.Menggunakan tekanan pneumatic (memakai angin)
2.Jolting action, yaitu flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
3.Slinging action, yaitu granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan tinggi
Sand casting diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :
1.1. Green-sand mold
Berupa campuran pasir, tanah liat dan air. Memiliki strenght, collapsibility, permeability, dan reuseability baik. Tapi dalam keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk tertentu.
1.2. Dry-sand mold
Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 ºC - 300ºC untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan. Cetakan ini cocok untuk produk dengan ukuran produk sedang-besar dan volume produksi rendah-sedang.
1.3. Skin-dried mold
Merupakan permukaan sand mold yan dipanaskan hingga kedalaman 10-25 mm menggunakan torches, heating lamp, dan perlu menggunakan perekat khusus sehingga daya rekat menjadi seperti dry-sand.
Operasi pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir ini diawali dengan memposisikan inti jika menggunakan inti, kemudian kedua sisi cetakan di-clamp. Selanjutnya dilakukan proses penuangan, setelah itu pengerasan dan pendinginan. Setelah dingin, cetakan dibongkar, komponen dibersihkan dan diinspeksi.
2. Investment Casting
Pada investment casting (pengecoran dengan pola hilang), pola dibuat dari lilin atau plastik seperti polystyrene yang diinjeksikan ke die dari logam yang memiliki bentuk yang diinginkan.
Keuntungan investment casting adalah :
•Akurasi dimensi yang baik
•Mold yang relatif tidak mahal
•Bisa untuk bentuk kompleks
•Bisa untuk material dengan temperatur sangat tinggi
Kekurangan investment casting adalah :
•Siklus produksi panjang
•Mold tidak dapat digunakan lagi
2.3.2 Cetakan permanen (permanent mold)
Cetakan jenis kedua ini dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini terbuat dari logam. Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari dua atau lebih bagian yang dapat dibuka untuk mengeluarkan komponen cor. Beberapa hal yang terkait dengan cetakan permanen :
•Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.
•Menggunakan bantuan gravitasi.
•Aliran Logam lambat.
•Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang bagus.
•Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk memudahkan pembukaan/penutup secara akurat.
◦Material cetakan: steel atau cast iron.
◦Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast iron.
◦Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan pasir
(semipermanent-mold casting).
Macam-macam cetakan permanen adalah sebagai berikut :
1. Die Casting
Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses secara umumnya adalah dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7– 350Mpa). Cetakan yang digunakan disebut dies. Menggunakan mesin yang disebut Hot-chamber dan Cold-chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan temperatur yang lebih tinggi.
2. Permanent Mold Casting
Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang ditambahkan dengan sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga cetakan. Proses ini hanya cocok untuk jumlah produksi besar dengan produk yang sama. Pada umumnya proses pengecoran dengan cetakan permanen terbatas pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous dan paduannya.
3. Centrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran yang mampat tanpa cacat sebagai akibat gaya sentrifugal.
Cacat pada pengecoran
Pada proses pengecoran, ada beberapa jenis cacat pada hasil akhir produk pengecoran. Kualitas produk hasil hasil pengecoran, dapat dinilai memiliki kualitas yang baik jika produknya hampir tidak ada cacat.
2.4.1 Macam-macam cacat pada pengecoran (Edi Suparto, 2008)
a) Misrun. Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisi sempurna. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi di dalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan lambat, bagian cross-section rongga cetakan tipis.
b) Cold shut. Dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar keduanya sehingga menimbulkan pendinginan yang prematur
c) Cold shots. percikan (splattering) logam lebur saat penuangan menimbulkan gelembung logam (solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
d) Shrinkage cavity. tekanan pada permukaan atau internal pengecoran karena pengerasan yang menyusut
e) Microporosity. pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi merata pada struktur dendritik
f) laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.
2.4.2 Cacat pada pengecoran pasir
Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam proses pembuatan benda logam. Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi. Oleh karena itu, proses ini merupakan proses dasar yang penting dalam pembuatan komponen mesin-mesin atau barang-barang teknologi lainnya. Dan dalam pengecoran pasir ini terdapat beberapa cacat yang bisa timbul, antara lain :
•Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan
•Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
•Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga bentuk cetakan berubah
•Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan pasir
•Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas logam yang tinggi
•Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan parting line yang menonjol
•Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
•Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip pada produk akhir
2.4.3 Macam – macam pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Metode dalam pemeriksaan cacat yang tidak merusak ada beberapa macam ( non destructive test), metode ini dilakukan agar produk yang akan kita periksa tidak rusak. Hal itu dilakukan bisa karena biaya produksi yang mahal, atau karena constrain-constrain lainya. Macam-macam pemeriksaan cacat yang tidak merusak antara lain :
a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiography)
2.4.4 Pemeriksaan material
Pemeriksaaan material adalah pemeriksaan yang dilakukan untuk mengetahui karakteristik-karakteristik yang dimiliki oleh material tersebut. Dan untuk mengetahui tiap-tiap karakteristik ada masing-masing pengujian yang bisa dilakukan, antara lain :
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
2.4.5 Cacat-cacat Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak
2.5 Inspeksi (pemeriksaan produk coran)
Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah pemeriksaan terhadap produk coran untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada coran cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan.
2.5.1 Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran
Seperti yang kita ketahui, dalam proses pengecoran banyak kemungkinan untuk terjadinya cacat. Oleh karena itu, inspeksi atau pemeriksaan terhadap produk coran perlu dilakukan. Inspeksi atau pemeriksaan coran mempunyai tujuan-tujuan sebagai berikut :
1) Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk yang gagal.
2) Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin agar dapat menekan biaya pekerjaan.
3) Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan, menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat disempurnakan.
2.5.2 Jenis-jenis pemeriksaan
Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk mempermudah dalam pelaksanaanya. Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai berikut :
1) Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan, demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi ukuran (standar pemeriksaan ukuran)
2) Pemeriksaan cacat dalam (Pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan, inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa mematahkannya.
3) Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti. Demikian juga halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah ditetapkan.
4) Pemeriksaaan dengan merusak
Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara mematahkan atau memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung yang dilakukan bersama pemeriksaan 1) samapi.
3) Pemeriksaan kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk dilakukan setiap kali apabila diperlukan.
Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam penggunaan dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian.
Bagi produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan ditolak, maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau pengujian dalam penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan tersebut tidak sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu produk cacat diterima karena salah pertimbangan. Dalam hal pertama ditinjau dari segi biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa menyebabkan kehilangan kepercayaan pada perusahaan.
Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan pengaturan kualitas menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-cacat. Adalah penting untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebutr agar selalu dapat menyiapkan standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan baku dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin banyak kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut. Oleh karena itu pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat.
2.6 Proses akhir (finishing)
Menurut Tata Surdia (2000), proses pengerjaan akhir dibagi menjadi dua macam, pertama penyingkiran pasir cetak dan pasir inti sebanyak mungkin dari coran dan dari cetakan dan kedua adalah proses pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran.
2.6.1 Menyingkirkan pasir dari Rangka Cetak
Setelah cetakan mengeras, pasir disingkirkan dari rangka cetak, hal ini dilakukan agar produk yang akan dihasilkan dengan cetakan tersebut nantinya tidak mengandung pasir. Karena apabila menandung pasir dapat mempercepat keausan pahat potong dalam proses permesinan dan lain-lain
2.6.1.1 Memisahkan coran dari cetakan
Proses pengambilan coran dari cetakan adalah berbeda-beda tergantung pada macam dan cara pembuatan cetakan.
2.6.1.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran
Seperti yang kita ketahui bahwa perlu dibersihkanya pasir dari coran dan cetakan, maka disini kita akan membahas beberapa alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran karena ada beberapa macam cara membersihkan tergantung dari keadaan bagaimana pasir itu melekat di coran atau cetakan.
(1) Mesin Pembongkar
Mesin ini disebut mesin pembongkar, yaitu mesin untuk menyingkirkan pasir dari cetakan dengan mempergunakan peralatan yang bergetar. Cetakan diletakkan di atas meja getar yang mempunyai ayakan, getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui rangka cetak sehingga pasir pecah-pecah dan jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh di kumpulkan oleh conveyor ban dan alat lainnya, sehingga hanya coran saja yang ditinggal di atas meja getar.
(2) Mesin pemukul inti
Cara kerja mesin pemukul inti adalah coran dipegang pada kedua sisinya dengan silinder udara atau sebangsanya dan pasir inti digetarkan untuk bisa disingkirkan. Mesin pemukul inti ini dipakai dalam keadaan kalau pasir sukar dipecahkan seperti pada inti dengan minyak pengikat atau cetakan mengeras sendiri, atau dalam keadaan kalau menyingkirkannya sukar seperti pasir inti dalam selubung air atau blok silinder.
(3) Semprotan air
Pada cara ini, pertama coran diletakkan di atas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet sambil melihat melalui lubang, pasir disingkirkan dengan mempergunakan semprotan air bertekanan tinggi sekitar 150 kg/cm2 dengan senapan penyemprot. Penyemprot dapat digerakkan secara tegak dan mendatar sementara tempat operasi bergerak, demikian juga sudut senapan penyemprot dapat diatur bebas sehingga pasir dari bagian luar dan bagian dalam coran dapat disingkirkan.
2.6.1.3 Penempatan pasir yang disingkirkan
Pasir yang disingkirkan dari coran, cup dan drag mempunyai temperatur tinggi, lagi pula pada pasir itu terbawa antara lain kisi inti, sirip coran, tumpahan logam cair yang telah membeku, kadang-kadang saluran turun, saluran masuk dan panambah, sehingga pasir harus dibawa kembali ke hoper pasir setelah campuran itu dikumpulkan semuanya. Logam yang tercampur dapat dipisahkan dengan mempergunakan drum penarik conveyor sebagai pemisah secara magnitik. Tetapi untuk bagian-bagian yang besar, lebih sukar terpisah dari pasir. Pasir cetak sangat berbeda dengan pasir inti sehingga perlu memisahkan kedua jenis pasir ini dengan mempergunakan dua alat yang berbeda atau menyediakan dua conveyor pengumpul terpisah menjadi dua.
2.6.2 Penyelesaian (pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran)
Penyelesaian atau finishing merupakan proses penyelesaian akhir dari sutau proses pengecoran. Tujuan dari proses finishing adalah untuk mendapatkan produk dengan kualitas hampir sempurna. Pembersihan benda cor dapat dilakukan dengan berbagai cara bergantung pada ukuran, jenis dan bentuknya.
2.6.2.1 Penyingkiran saluran turun dan penambah
Cara-cara yang dipergunakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah, sesuai dengan ukuran coran, kualitas bahan dan rencana pengecoran :
1) Pematahan
Cara pematahan biasa dilakukan pada besi cor maupun tempa. Ada dua hal untuk cara ini, yaitu pemecahan dilakukan oleh tenaga orang dan oleh tenaga mekanik seperti menggetarkan, membentur atau mengepres.
2) Pemotongan dengan gas
Dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah dari coran baja.
3) Pemotongan dengan busur listrik
Dilaksanakan jika pemotongan dengan gas sukar dilakukan terutama pada baja paduan tinggi.
4) Pemotongan secara mekanik
Terutama dipakai untuk coran paduan tembaga atau coran paduan ringan. Pemotongan cara ini kurang baik dibandingkan dengan pemotongan dengan gas mengingat kecepatan potongnya.
2.6.2.1 Penyelesaian
Palu pemahat banyak dipakai untuk keperluan memotong bagian dari sirip, saluran turun dan penambah. Akan tetapi alat ini menimbulkan bising dan menyebabkan pekerja menjadi cepat lelah sehingga alat ini kemudian diganti.
(1) Palu pemahat
Pahat yang dipasang pada palu pneumatik dapat dipakai sebagai palu pemahat, yang biasanya mempergunakan tekanan udara sekitar 5 sampai 7 kgf/cm2. Perlu diusahakan untuk mengurangi pemakaian alat tersebut, tetapi tidak ada cara lain untuk menghilangkan sirip di bagian dalam coran, sehingga dalam hal ini palu pemahat dipakai secara umum pada banyak pabrik pengecoran.
(2) Penggerindaan
Tanpa membedakan coran bagian dalam atau coran bagian luar, sirip-sirip, bagian yang tak terpakai dan yang terbakar dibuang dengan mempergunakan batu gerinda. Batu gerinda dipakai menurut kualitas bahan dari coran.
(3) Pencungkilan dengan gas
Pada pekerjaan penyelesaian baja cor dipergunakan pencungkil busur listrik atau pencungkil nyala api. Cara kerjanya yaitu meniupkan udara pada logam, dengan tekanan 5 sampai 7 kgf/cm2 sejajar dengan elektroda karbon. Selain udara tekan dipergunakan juga oksigen untuk meniu, tetapi jenis ini memberikan pengaruh oksidasi yang kuat. Kedua cara tersebut memungkinkan untuk menbuang satu lapisan tipis yang tebalnya tetap, dan dekat pada permukaan logam, serta memberikan bekas pengerjaan yang halus pada permukaan.
2.7 Pertimbangan Dalam Perancangan Produk Cor
•Desain geometri produk sesederhana mungkin
- Menyederhanakan pembuatan cetakan
- Menghindari penggunaan inti
- Meningkatkan kekuatan cetakan
•Hindari sudut-sudut yang tajam
- Merupakan sumber konsentrasi tegangan
- Sumber keretakan
- Rancang menggunakan radius (fillet)
•Toleransi permesinan
- Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah
- Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi dimensi sekitar 1,5 – 3,0mm untuk diproses permesinan
Langganan:
Postingan (Atom)