pengecoran logam

Pengecoran Logam
Dasar-dasar pengecoran
Pengecoran ialah proses penuangan logam lebur ke dalam cetakan, kemudian mengeras sesuai dengan bentuk rongga cetakan. Pengecoran dilakukan dengan cara memanaskan logam hingga titik leburnya lalu leburan logam tersebut dituang ke dalam sebuah cetakan / cavity dengan bentuk seperti yang dikehendaki. Beberapa keuntungan serta kekurangan pengecoran antara lain:

2.1.1 Keuntungan proses pengecoran
Ada beberapa keuntungan yang bisa didapatkan ketika kita menggunakan proses pengecoran, keuntungan-keuntungan yang ada dalam proses pengecoran inilah yang dijadikan acuan untuk memilih proses ini atau tidak, tentunya juga disesuaikan dengan produksi yang akan dilakukan. Keuntungan proses pengecoran antara lain:

•Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri eksternal/internal yang komplek.
•Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net shape) sehingga tidak memerlukan proses manufaktur lainnya.
•Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton).
•Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat dipanaskan hingga lebur.
•Berbagai metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.

2.1.2 Kekurangan proses pengecoran
Di dalam proses pengecoran terdapat beberapa kekurangan yang biasanya menjadi pertimbangan seseorang untuk menggunakan proses ini. Kekurangan proses pengecoran antara lain:
•Sifat menyerap/merembes.
•Keakuratan dimensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah.
•Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.
Cetakan atau mold yang digunakan dalam proses pengecoran ini dapat dibuat dengan menggunakan pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic), dan logam (metal).

Pola (Pattern)

Pola dalam pengecoran merupakan master untuk memproduksi parts atau produk pengecoran. Pola selalu dibuat dengan ukuran geometri lebih besar daripada ukuran produk yang sebenarnya. Hal tersebut berguna untuk mengkompensasi penyusutan serta proses permesinan selanjutnya. Material pembuat pola dapat berupa kayu, plastik, dan logam.

2.2.1 Material pola/pattern
Seperti yang kita ketahui dalam membuat pola ada beberapa material yang bisa digunakan, yaitu : kayu, plastik, logam. Dan pada tiap-tiap maerial tersebut memiliki karakteristik. Karakteristik material pembentuk pola adalah:
Pola kayu: Banyak digunakan karena kemudahan dalam hal proses dan pembentukannya, tetapi cenderung melengkung dan cepat aus.
Pola metal: Pola ini memiliki kelebihan tahan lama tetapi dengan harga yang sangat mahal
Pola plastik: Merupakan pola yang memiliki sifat dan karakteristik pola kayu dan metal

2.2.2 Jenis pola
Selain jenis material, jenis pola juga harus kita perhatikan dalam membuat pola. Tentunya semua itu ditentukan berdasarkan produksi yang akan dilakukan. Beberapa jenis pola yang biasa dipakai pada proses pengecoran antara lain:

a) Solid pattern: Solid pattern cenderung lebih sulit dalam pembuatannya serta lebih cocok untuk volume produksi rendah.
b) Split pattern: Split pattern cocok untuk mengecor parts dengan bentuk geometri yang kompleks dan volume produksi yang sedang.
c) Match-plate pattern: match-plate pattern memiliki bagian atas dan bawah dalam satu plat dan pattern ini cocok untuk produksi dengan volume produksi tinggi.
d) Cope and drag pattern: cope and drag pattern memiliki bagian atas dan bawah yang terpisah dan cocok untuk volume produksi tinggi.

Macam-macam proses pengecoran
Macam-macam proses pengecoran dapat diklasifikasikan dari jenis-jenis cetakan yang digunakan seperti di bawah ini.

2.3.1 Cetakan habis pakai (expendable mold)
Cetakan ini hanya dapat digunakan untuk sekali pakai, karena untuk mengeluarkan logam hasil pengecoran, cetakan ini harus dirusak. Cetakan jenis ini biasanya terbuat dari bahan pasir, gips atau yang menggunakan bahan perekat. Adapun macam-macam dari cetakan habis pakai adalah sebagai berikut :
1. Sand Casting
Sand casting merupakan proses yang paling banyak digunakan. Proses pengecoran dengan cetakan pasir adalah proses tertua dalam proses pembuatan benda dari bahan logam. Dapat dipakai untuk pengecoran logam yang memiliki temperatur lebur tinggi. Produk pengecoran memiliki rentang rentang ukuran dari kecil hingga besar dan rentang jumlah dari satu hingga jutaan. Pada sand casting, pola dibuat lebih besar dari ukuran produk sebenarnya untuk mengkompensasi adanya penyusutan dan proses finishing. Untuk material pola yang digunakan berupa :

a. Kayu
b. Logam
c. Plastik
Sand casting memerlukan bahan dari silika (SiO2) atau campuran silika dengan material lainnya yang memiliki sifat tahan terhadap temperatur tinggi (refractory). Pada proses sand casting dilakukan dengan memapatkan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan drag dalam sebuah container yang disebut flask. Metode yang bisa digunakan yaitu :
1. Hand harming
2. Mesin

1.Menggunakan tekanan pneumatic (memakai angin)
2.Jolting action, yaitu flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
3.Slinging action, yaitu granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan tinggi
Sand casting diklasifikasikan menjadi 3, yaitu :

1.1. Green-sand mold
Berupa campuran pasir, tanah liat dan air. Memiliki strenght, collapsibility, permeability, dan reuseability baik. Tapi dalam keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk tertentu.

1.2. Dry-sand mold
Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 ºC - 300ºC untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan. Cetakan ini cocok untuk produk dengan ukuran produk sedang-besar dan volume produksi rendah-sedang.

1.3. Skin-dried mold
Merupakan permukaan sand mold yan dipanaskan hingga kedalaman 10-25 mm menggunakan torches, heating lamp, dan perlu menggunakan perekat khusus sehingga daya rekat menjadi seperti dry-sand.
Operasi pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir ini diawali dengan memposisikan inti jika menggunakan inti, kemudian kedua sisi cetakan di-clamp. Selanjutnya dilakukan proses penuangan, setelah itu pengerasan dan pendinginan. Setelah dingin, cetakan dibongkar, komponen dibersihkan dan diinspeksi.

2. Investment Casting
Pada investment casting (pengecoran dengan pola hilang), pola dibuat dari lilin atau plastik seperti polystyrene yang diinjeksikan ke die dari logam yang memiliki bentuk yang diinginkan.

Keuntungan investment casting adalah :
•Akurasi dimensi yang baik
•Mold yang relatif tidak mahal
•Bisa untuk bentuk kompleks
•Bisa untuk material dengan temperatur sangat tinggi
Kekurangan investment casting adalah :
•Siklus produksi panjang
•Mold tidak dapat digunakan lagi

2.3.2 Cetakan permanen (permanent mold)
Cetakan jenis kedua ini dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini terbuat dari logam. Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari dua atau lebih bagian yang dapat dibuka untuk mengeluarkan komponen cor. Beberapa hal yang terkait dengan cetakan permanen :
•Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.
•Menggunakan bantuan gravitasi.
•Aliran Logam lambat.
•Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang bagus.
•Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk memudahkan pembukaan/penutup secara akurat.
◦Material cetakan: steel atau cast iron.
◦Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast iron.
◦Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan pasir
(semipermanent-mold casting).

Macam-macam cetakan permanen adalah sebagai berikut :

1. Die Casting
Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses secara umumnya adalah dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7– 350Mpa). Cetakan yang digunakan disebut dies. Menggunakan mesin yang disebut Hot-chamber dan Cold-chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan temperatur yang lebih tinggi.

2. Permanent Mold Casting
Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang ditambahkan dengan sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga cetakan. Proses ini hanya cocok untuk jumlah produksi besar dengan produk yang sama. Pada umumnya proses pengecoran dengan cetakan permanen terbatas pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous dan paduannya.

3. Centrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar, sehingga dihasilkan coran yang mampat tanpa cacat sebagai akibat gaya sentrifugal.

Cacat pada pengecoran
Pada proses pengecoran, ada beberapa jenis cacat pada hasil akhir produk pengecoran. Kualitas produk hasil hasil pengecoran, dapat dinilai memiliki kualitas yang baik jika produknya hampir tidak ada cacat.

2.4.1 Macam-macam cacat pada pengecoran (Edi Suparto, 2008)
a) Misrun. Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisi sempurna. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi di dalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan lambat, bagian cross-section rongga cetakan tipis.
b) Cold shut. Dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar keduanya sehingga menimbulkan pendinginan yang prematur
c) Cold shots. percikan (splattering) logam lebur saat penuangan menimbulkan gelembung logam (solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
d) Shrinkage cavity. tekanan pada permukaan atau internal pengecoran karena pengerasan yang menyusut
e) Microporosity. pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi merata pada struktur dendritik
f) laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.

2.4.2 Cacat pada pengecoran pasir
Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam proses pembuatan benda logam. Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi. Oleh karena itu, proses ini merupakan proses dasar yang penting dalam pembuatan komponen mesin-mesin atau barang-barang teknologi lainnya. Dan dalam pengecoran pasir ini terdapat beberapa cacat yang bisa timbul, antara lain :

•Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan
•Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
•Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga bentuk cetakan berubah
•Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan pasir
•Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas logam yang tinggi
•Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan parting line yang menonjol
•Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
•Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip pada produk akhir

2.4.3 Macam – macam pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Metode dalam pemeriksaan cacat yang tidak merusak ada beberapa macam ( non destructive test), metode ini dilakukan agar produk yang akan kita periksa tidak rusak. Hal itu dilakukan bisa karena biaya produksi yang mahal, atau karena constrain-constrain lainya. Macam-macam pemeriksaan cacat yang tidak merusak antara lain :

a. Pemeriksaan ketukan
b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
e. Pemeriksaan radiografi (radiography)

2.4.4 Pemeriksaan material
Pemeriksaaan material adalah pemeriksaan yang dilakukan untuk mengetahui karakteristik-karakteristik yang dimiliki oleh material tersebut. Dan untuk mengetahui tiap-tiap karakteristik ada masing-masing pengujian yang bisa dilakukan, antara lain :

a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro

2.4.5 Cacat-cacat Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak

2.5 Inspeksi (pemeriksaan produk coran)
Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah pemeriksaan terhadap produk coran untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada coran cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan.

2.5.1 Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran
Seperti yang kita ketahui, dalam proses pengecoran banyak kemungkinan untuk terjadinya cacat. Oleh karena itu, inspeksi atau pemeriksaan terhadap produk coran perlu dilakukan. Inspeksi atau pemeriksaan coran mempunyai tujuan-tujuan sebagai berikut :

1) Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk yang gagal.
2) Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat
Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin agar dapat menekan biaya pekerjaan.
3) Penyempurnaan teknik
Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan, menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat disempurnakan.

2.5.2 Jenis-jenis pemeriksaan
Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk mempermudah dalam pelaksanaanya. Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai berikut :

1) Pemeriksaan rupa
Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan, demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi ukuran (standar pemeriksaan ukuran)
2) Pemeriksaan cacat dalam (Pemeriksaan tak merusak)
Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan, inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa mematahkannya.
3) Pemeriksaan bahan
Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti. Demikian juga halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah ditetapkan.
4) Pemeriksaaan dengan merusak
Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara mematahkan atau memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung yang dilakukan bersama pemeriksaan 1) samapi.
3) Pemeriksaan kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk dilakukan setiap kali apabila diperlukan.
Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam penggunaan dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian.
Bagi produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan ditolak, maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau pengujian dalam penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan tersebut tidak sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu produk cacat diterima karena salah pertimbangan. Dalam hal pertama ditinjau dari segi biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa menyebabkan kehilangan kepercayaan pada perusahaan.

Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan produk dan lain-lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan pengaturan kualitas menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-cacat. Adalah penting untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebutr agar selalu dapat menyiapkan standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan baku dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin banyak kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut. Oleh karena itu pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat.

2.6 Proses akhir (finishing)
Menurut Tata Surdia (2000), proses pengerjaan akhir dibagi menjadi dua macam, pertama penyingkiran pasir cetak dan pasir inti sebanyak mungkin dari coran dan dari cetakan dan kedua adalah proses pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran.

2.6.1 Menyingkirkan pasir dari Rangka Cetak
Setelah cetakan mengeras, pasir disingkirkan dari rangka cetak, hal ini dilakukan agar produk yang akan dihasilkan dengan cetakan tersebut nantinya tidak mengandung pasir. Karena apabila menandung pasir dapat mempercepat keausan pahat potong dalam proses permesinan dan lain-lain

2.6.1.1 Memisahkan coran dari cetakan
Proses pengambilan coran dari cetakan adalah berbeda-beda tergantung pada macam dan cara pembuatan cetakan.

2.6.1.2 Alat-alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran
Seperti yang kita ketahui bahwa perlu dibersihkanya pasir dari coran dan cetakan, maka disini kita akan membahas beberapa alat penyingkir pasir dan pembersih permukaan coran karena ada beberapa macam cara membersihkan tergantung dari keadaan bagaimana pasir itu melekat di coran atau cetakan.

(1) Mesin Pembongkar
Mesin ini disebut mesin pembongkar, yaitu mesin untuk menyingkirkan pasir dari cetakan dengan mempergunakan peralatan yang bergetar. Cetakan diletakkan di atas meja getar yang mempunyai ayakan, getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui rangka cetak sehingga pasir pecah-pecah dan jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh di kumpulkan oleh conveyor ban dan alat lainnya, sehingga hanya coran saja yang ditinggal di atas meja getar.

(2) Mesin pemukul inti
Cara kerja mesin pemukul inti adalah coran dipegang pada kedua sisinya dengan silinder udara atau sebangsanya dan pasir inti digetarkan untuk bisa disingkirkan. Mesin pemukul inti ini dipakai dalam keadaan kalau pasir sukar dipecahkan seperti pada inti dengan minyak pengikat atau cetakan mengeras sendiri, atau dalam keadaan kalau menyingkirkannya sukar seperti pasir inti dalam selubung air atau blok silinder.

(3) Semprotan air
Pada cara ini, pertama coran diletakkan di atas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet sambil melihat melalui lubang, pasir disingkirkan dengan mempergunakan semprotan air bertekanan tinggi sekitar 150 kg/cm2 dengan senapan penyemprot. Penyemprot dapat digerakkan secara tegak dan mendatar sementara tempat operasi bergerak, demikian juga sudut senapan penyemprot dapat diatur bebas sehingga pasir dari bagian luar dan bagian dalam coran dapat disingkirkan.

2.6.1.3 Penempatan pasir yang disingkirkan
Pasir yang disingkirkan dari coran, cup dan drag mempunyai temperatur tinggi, lagi pula pada pasir itu terbawa antara lain kisi inti, sirip coran, tumpahan logam cair yang telah membeku, kadang-kadang saluran turun, saluran masuk dan panambah, sehingga pasir harus dibawa kembali ke hoper pasir setelah campuran itu dikumpulkan semuanya. Logam yang tercampur dapat dipisahkan dengan mempergunakan drum penarik conveyor sebagai pemisah secara magnitik. Tetapi untuk bagian-bagian yang besar, lebih sukar terpisah dari pasir. Pasir cetak sangat berbeda dengan pasir inti sehingga perlu memisahkan kedua jenis pasir ini dengan mempergunakan dua alat yang berbeda atau menyediakan dua conveyor pengumpul terpisah menjadi dua.

2.6.2 Penyelesaian (pemahatan untuk menyingkirkan sirip-sirip dan pasir yang masih melekat pada coran)
Penyelesaian atau finishing merupakan proses penyelesaian akhir dari sutau proses pengecoran. Tujuan dari proses finishing adalah untuk mendapatkan produk dengan kualitas hampir sempurna. Pembersihan benda cor dapat dilakukan dengan berbagai cara bergantung pada ukuran, jenis dan bentuknya.

2.6.2.1 Penyingkiran saluran turun dan penambah
Cara-cara yang dipergunakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah, sesuai dengan ukuran coran, kualitas bahan dan rencana pengecoran :

1) Pematahan
Cara pematahan biasa dilakukan pada besi cor maupun tempa. Ada dua hal untuk cara ini, yaitu pemecahan dilakukan oleh tenaga orang dan oleh tenaga mekanik seperti menggetarkan, membentur atau mengepres.
2) Pemotongan dengan gas
Dilaksanakan untuk memisahkan saluran turun dan penambah dari coran baja.
3) Pemotongan dengan busur listrik
Dilaksanakan jika pemotongan dengan gas sukar dilakukan terutama pada baja paduan tinggi.
4) Pemotongan secara mekanik
Terutama dipakai untuk coran paduan tembaga atau coran paduan ringan. Pemotongan cara ini kurang baik dibandingkan dengan pemotongan dengan gas mengingat kecepatan potongnya.

2.6.2.1 Penyelesaian
Palu pemahat banyak dipakai untuk keperluan memotong bagian dari sirip, saluran turun dan penambah. Akan tetapi alat ini menimbulkan bising dan menyebabkan pekerja menjadi cepat lelah sehingga alat ini kemudian diganti.
(1) Palu pemahat
Pahat yang dipasang pada palu pneumatik dapat dipakai sebagai palu pemahat, yang biasanya mempergunakan tekanan udara sekitar 5 sampai 7 kgf/cm2. Perlu diusahakan untuk mengurangi pemakaian alat tersebut, tetapi tidak ada cara lain untuk menghilangkan sirip di bagian dalam coran, sehingga dalam hal ini palu pemahat dipakai secara umum pada banyak pabrik pengecoran.
(2) Penggerindaan
Tanpa membedakan coran bagian dalam atau coran bagian luar, sirip-sirip, bagian yang tak terpakai dan yang terbakar dibuang dengan mempergunakan batu gerinda. Batu gerinda dipakai menurut kualitas bahan dari coran.
(3) Pencungkilan dengan gas
Pada pekerjaan penyelesaian baja cor dipergunakan pencungkil busur listrik atau pencungkil nyala api. Cara kerjanya yaitu meniupkan udara pada logam, dengan tekanan 5 sampai 7 kgf/cm2 sejajar dengan elektroda karbon. Selain udara tekan dipergunakan juga oksigen untuk meniu, tetapi jenis ini memberikan pengaruh oksidasi yang kuat. Kedua cara tersebut memungkinkan untuk menbuang satu lapisan tipis yang tebalnya tetap, dan dekat pada permukaan logam, serta memberikan bekas pengerjaan yang halus pada permukaan.

2.7 Pertimbangan Dalam Perancangan Produk Cor
•Desain geometri produk sesederhana mungkin
- Menyederhanakan pembuatan cetakan
- Menghindari penggunaan inti
- Meningkatkan kekuatan cetakan
•Hindari sudut-sudut yang tajam
- Merupakan sumber konsentrasi tegangan
- Sumber keretakan
- Rancang menggunakan radius (fillet)
•Toleransi permesinan
- Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah
- Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi dimensi sekitar 1,5 – 3,0mm untuk diproses permesinan